Walter presenta DC 170, molto più che visibilmente diversa

Siegfried Rogalla (a sinistra), Project Manager per l'ambito R&D Utensili di Foratura e Helmut Gschrey, Senior Product Manager per l'ambito Holemaking, con i primi schemi della DC170, alle simulazioni su schermo e alle prove di foratura nel plexiglas. Foto: Walter AG
Siegfried Rogalla (a sinistra), Project Manager per l’ambito R&D Utensili di Foratura e Helmut Gschrey, Senior Product Manager per l’ambito Holemaking, con i primi schemi della DC170, alle simulazioni su schermo e alle prove di foratura nel plexiglas. Foto: Walter AG

Luglio 2012: sulla scrivania di Siegfried Rogalla, Progettista per l’ambito Round Tools Drilling presso la sede Walter di Zell im Schwarzwald, è appena arrivato dal collega Helmut Gschrey, Senior Product Manager per l’ambito Holemaking presso la sede centrale di Tübingen, un capitolato non da poco.

L’utensile di foratura da sviluppare dovrà far meglio degli utensili paragonabili, del marchio e della concorrenza, in quattro ambiti: andranno migliorate vita utensile, qualità dei fori nei materiali ISO-P e ISO-K ed affidabilità di processo. E alla fine, naturalmente, i costi di produzione dovranno anche essere inferiori per l’utente.

Si valutano le prime idee, i primi schemi prendono forma… Ben presto, un fatto risulta chiaro: per calare il “poker d’assi”, il Project Team dovrà sviluppare una punta che si differenzi nettamente dalle punte elicoidali in metallo duro integrale conosciute da decenni.

I calcoli della vita utensile e i primi disegni tecnici fanno emergere sempre nuove domande, indicando, tuttavia, anche possibili strade: ad esempio, una maggiore quantità di metallo duro sull’angolo di taglio. Per una maggiore stabilità e una dissipazione più efficace, anche a temperature estreme. L’angolo di taglio, infatti, è il punto debole di qualsiasi punta: qui si raggiunge la massima velocità di rotazione, qui agiscono le forze maggiori. E le temperature sono molto elevate. Quando le punte si guastano, oppure sono “alla fine”, ciò accade quasi sempre per problemi sull’angolo di taglio: ad esempio, scheggiature.

Nel 2013, le idee sono maturate al punto da consentire le prime simulazioni digitali. Ora, gli obiettivi si possono vedere sullo schermo: occorre ottenere, nientemeno, una punta estremamente stabile e dalle vibrazioni ridotte, che consenta anche una guida eccellente. Il lubrificante deve poter scorrere liberamente e prevenire in modo efficace gli annidamenti di trucioli. L’utensile dovrà mostrare la sua forza soprattutto ai massimi parametri di taglio e su componenti difficili, con fori trasversali o uscite diagonali. Una simulazione di flusso, condotta in base ai dati, indica la velocità teorica del lubrificante e, quindi, la dissipazione termica. Tutto fila alla perfezione: il lubrorefrigerante scorre senza ostacoli, l’effetto lubrificante è unico nel suo genere.

Presto, alle simulazioni seguono i primi test sul campo, condotti su prototipi diversi: la forma definitiva dei pattini di guida e dei canalini di lubrificazione, infatti, non è ancora stata definita. I progettisti eseguono forature nel plexiglas, per poter raffrontare i risultati con le analisi di flusso digitali. Nelle prove, Siegfried Rogalla e il suo team si concentrano sull’affidabilità di processo ai massimi parametri di taglio: in tali casi, infatti, le oscillazioni indesiderate di un utensile di foratura risultano evidenti e, generalmente, vanno a discapito della qualità.

I progettisti lo sanno bene: componenti di qualità impeccabile si ottengono soltanto con una punta che possa poggiare sul materiale in più di quattro singoli punti della sua sezione. Per ottenere un funzionamento regolare, la nuova punta andrà guidata in modo continuo – “su tutta la linea”, per così dire.

Il volto nuovo della foratura: la DC170 definisce una nuova categoria di potenza fra gli utensili di foratura in metallo duro. Foto: Walter AG
Il volto nuovo della foratura: la DC170 definisce una nuova categoria di potenza fra gli utensili di foratura in metallo duro. Foto: Walter AG

Primi mesi del 2014. I disegni tecnici realizzati in CAD forniscono già informazioni sul futuro design definitivo, con incisioni piane, per ottimizzare guida e lubrificazione. I canalini di lubrificazione dovranno essere otto. Otto in quanto la nuova punta in metallo duro integrale dovrà potersi riaffilare fino a tre volte e i canalini dovranno nel contempo fungere da indicatori di riaffilatura, visibili senza lente. Due dei caratteristici canalini di lubrificazione dovranno restare per l’intera durata utile, al fine di garantire la funzionalità della punta e sfruttare appieno le potenzialità dell’utensile. Del resto, come ben sanno gli utenti più esperti, spesso la rigenerazione degli utensili è la chiave per ridurre i costi di produzione complessivi.

Un mese dopo, sono già pronti i primi prototipi, in varie dimensioni: nel Centro Sviluppo Walter di Zell, si lavora per settimane a provare e ad ottimizzare. Per la prima volta, la nuova punta affonda nel metallo. Ed ecco, l’idea di aggiungere più metallo duro direttamente sull’angolo di taglio funziona: dopo svariate centinaia di forature, il tagliente è ancora decisamente più integro.

Secondo la nomenclatura Walter, il nuovo utensile si chiamerà DC170. E con il nuovo design, a quanto pare, funziona ancora meglio: la concezione dei pattini di guida, infatti, garantisce maggiore affidabilità di processo e un funzionamento più regolare. Quanto al materiale, dà buona prova la qualità di materiale da taglio WJ30EJ, un metallo duro K30F a grana fine con rivestimento in Tinal/AlCrN a struttura multistrato.

Come da tradizione Walter Titex, la finitura in color rame indica una performance ai massimi livelli.

Terminate le prove di laboratorio, i prototipi definitivi vengono inviati a Clienti operanti in vari settori, non come normali consegne, quanto piuttosto per collaudarli sul campo. Dopo un’occhiata alle tabelle di valutazione, Rogalla e Gschrey concordano: la DC170 definisce una nuova categoria di potenza. I primi due modelli, nelle lunghezze 16xDc e 20xDc, verranno lanciate sul mercato poco dopo la Fiera AMB di Stoccarda del 2014. Oltre alle lunghezze di foratura finora disponibili 16xD e 20xD, alla EMO 2015 sono state introdotte anche le dimensioni più piccole 3xD, 5xD, 8xD e 12xD. Inoltre sono fornibili versioni a richiesta tramite il servizio Walter Xpress per la consegna rapida di utensili speciali.

In sintesi: la DC170 Walter Titex è superiore alle punte in metallo duro a geometria tradizionale per affidabilità di processo, stabilità, regolarità di funzionamento ed efficienza. Perché essere soltanto visibilmente diversa non basta.

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