UTENSILI: il nuovo modo di asportare metallo

ok UTE_01-Hitachi-2FB_5755-200x300Enrico Togni, direttore commerciale della filiale italiana di MMC Hitachi Tool (Iseo, BS), ci illustra la sua opinione a proposito dell’attuale fase di mercato nel settore degli utensili, utilizzati in particolare per la produzione di stampi: «Il momento è positivo. Il mercato appare in netta risalita anche perché sono ripresi gli investimenti in termini di nuove macchine utensili. Non è un caso che coloro che nell’ultimo periodo hanno investito in tecnologia ora siano maggiormente competitivi e in grado di soddisfare le richieste dei clienti, che sono soprattutto esteri».

Quali sono le soluzioni, nel mondo degli utensili, oggi maggiormente diffuse e richieste? «I nostri clienti necessitano di lavorare materiali sempre più duri e resistenti e per questo motivo richiedono frese in grado di garantire una maggior efficienza del processo produttivo. Per esempio una esigenza frequente è quella di abbassare i tempi di realizzazione degli stampi sostituendo il più possibile i processi EDM con la fresatura, specialmente nella realizzazione delle nervature. Un altro trend rilevante è quello dell’aumento delle prestazioni degli utensili per la lavorazioni di stampi destinati alla produzione di componenti in plastica. Questo perché la quantità di componenti in materiale plastico all’interno delle autovetture è ormai massiccia; e nei prossimi anni aumenterà ancora notevolmente al fine di soddisfare le normative nel settore automotive in termini di riduzioni delle emissioni inquinanti».

Quali novità potremo aspettarci da qui a qualche anno nel mondo degli utensili? «Nel nostro settore lo sviluppo è costante e tuttora prosegue a grandi passi. Le imprese costruttrici sono impegnate nella ricerca di micrograne e rivestimenti di qualità sempre maggiori al fine di garantire affidabilità e durate superiori rispetto al passato. In particolare, riteniamo che il ruolo dei rivestimenti superficiali diventerà ancora più importante e in tale ambito dovremo aspettarci importanti novità. In particolare, saranno richiesti rivestimenti sempre più “mirati”, cioè scelti in funzione del tipo di materiale da fresare».

Davide Pozzi, amministratore delegato della Seco Tools Italia S.p.A.

Davide Pozzi, amministratore delegato della Seco Tools Italia S.p.A.

L’analisi di Davide Pozzi, amministratore delegato della Seco Tools Italia S.p.A. (Guanzate, CO), è la seguente: «In questo 2015 osserviamo un consolidamento dei risultati ottenuti nel 2014, ma la “ripresa” non è ancora quella definitiva in cui tutti speriamo. Rimaniamo comunque fiduciosi in quanto abbiamo notato un ritorno delle produzioni in patria, in particolare dei pezzi complessi e degli stampi, dopo anni di migrazioni verso i Paesi Est/Orientali».

Quali sono attualmente le tendenze tecnologiche più importanti? «Lo stampista pretende oggi utensili affidabili e ad alte prestazioni, in termini sia di parametri di taglio sia di durata, capaci di lavorare materiali sempre più ostici. Occorre inoltre ricordare che negli ultimi anni è cambiato il modo di lavorare: oggi si opera con profondità di taglio inferiori ma con velocità e avanzamenti più elevati, ottenendo lavorazioni più stabili e maggiori volumi di truciolo asportato. Per tale ragione, gli utensili si sono dovuti evolvere per garantire una maggiore durata e la massima affidabilità in risposta alle sempre più raffinate strategie di lavoro individuate dai CAM di ultima generazione».

Prevede sviluppi interessanti, nel settore, per il futuro? «Non credo che assisteremo nel breve a grandi rivoluzioni, bensì a un progressivo affinamento delle geometrie dei taglienti, e a un miglioramento della qualità del metallo duro, dei rivestimenti e dei loro substrati, in particolare per la lavorazione delle superleghe. A mio avviso i maggiori sviluppi riguarderanno il “sistema macchina”, per esempio con l’introduzione di sistemi ibridi “asportazione truciolo – additive manufacturing” per la creazione di stampi di qualunque forma o per la loro ripresa e riparazione direttamente in macchina. Altri sviluppi interessanti concerneranno i software. I sistemi CAM di ultima generazione sono infatti molto più sofisticati dei precedenti, in quanto sono in grado di controllare in maniera dettagliata i sovrametalli, di variare le strategie di lavoro, di ottimizzare e uniformare gli spessori di passata rendendo più costanti e affidabili le lavorazioni in funzione dello stampo da realizzare. Ci aspettiamo dunque che tali sistemi saranno ancora più raffinati e capaci di interagire con la macchina, con il CAD e il CNC. In questo modo le macchine saranno in grado di controllare il processo in tempo reale e di effettuare analisi autodiagnostiche sempre più dettagliate e precise, anche con riguardo agli utensili».

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