Ometec: uno stampo che sa di tappo

Fig. AOggi più che mai le attrezzerie per mantenersi competitive devono migliorare i propri processi, la propria organizzazione e ovviamente il servizio offerto con gli stampi; il che significa dare una spinta all’innovazione, per migliorare lo stato dell’arte del settore nel quale ci si muove e addirittura per arrivare a un’innovazione di mercato. Le piccole imprese come le attrezzerie, che sono ancora la colonna portante del nostro Paese, fanno ricerca e sviluppo, ma non tutte se ne rendono conto.

Ometec Srl, di Sora in provincia di Frosinone, è molto sensibile su questo punto, e sa bene che quando risolve un problema del committente oppure una difficoltà che riguarda uno stampo, il processo o il servizio, fa innovazione.

Ometec nasce nel 2006 come consorzio di aziende, da una partnership vincente tra aziende ultratrentennali operanti nel settore della progettazione e costruzione stampi e nello stampaggio di materie plastiche e tranciatura; l’azienda si propone da subito come partner di riferimento per i vari settori appartenenti alla plastica, grazie al know-how e alle professionalità acquisite nel corso degli anni dalle singole aziende partner, unitamente all’elevato contenuto tecnologico del parco macchine di cui il gruppo dispone.

Fig. 1 - Tappo flip top per flacone shampoo in una delle colorazioni disponibili, a configurazione aperta.
Fig. 1 – Tappo flip top per flacone shampoo in una delle colorazioni disponibili, a configurazione aperta.

Nel 2012 Ometec penetra nel settore degli articoli promozionali, sviluppando, producendo e distribuendo prodotti sotto un proprio marchio registrato AGA Design. Nel 2014 avviene la trasformazione da consorzio ad Ometec Srl, e nel 2015 le tre imprese fondatrici conferiscono il proprio ramo d’azienda alla Ometec Srl, e si pone sul mercato con i seguenti servizi:

  • ingegnerizzazione di prodotto e prototipazione;
  • progettazione e costruzione stampi per materie plastiche, termoindurenti e trancia;
  • stampaggio materie plastiche, termoindurenti e trancia;
  • stampaggio con IML e in camera bianca;
  • metrologia e rilievi dimensionali;
  • supporto al cliente per gestione processo produttivo;
  • supporto al cliente per studio prodotto e progettazione (analisi del riempimento, studio geometrico per la stampabilità del manufatto, definizione tolleranze geometriche e dimensionali ecc);
  • gestione e pianificazione manutenzione stampi/attrezzature di proprietà del committente.

La Ometec ha un proprio Sistema di Gestione certificato ISO 9001:2008; è in corso l’integrazione del sistema con la ISO 14001 e ISO 18001 e la relativa certificazione.

Inoltre è accreditata Smeta 4 Pillars ed entro l’anno prevede di accreditare il suo controllo qualità secondo la ISO 17025 per rilievi metrologici.

Fig. 2 - Particolare in configurazione chiusa.
Fig. 2 – Particolare in configurazione chiusa.

L’oggetto
L’oggetto è un tappo flip top per flacone shampoo in Polipropilene (figg. 1 e 2), che deve potersi chiudere e aprire con effetto a molla ed erogare il prodotto. Ovviamente si tratta di un oggetto particolarmente importante per il suo design, dato che deve essere attraente sugli scaffali dei punti vendita. Lo stampo è stato commissionato da Plastocap Srl/Origami Srl, orientata sulla produzione di chiusure per bottiglie in plastica, avendo maturato una notevole esperienza nel settore dell’imballaggio; la maggior parte dei prodotti sono realizzati con stampi ad alta tecnologia, cui si affianca un parco presse ad iniezione, di recentissima costruzione, in continuo rinnovo. La capacità di innovare e di sperimentare nuove tecnologie e nuovi settori è stata alla base della collaborazione con il committente per perfezionare il disegno definitivo dell’oggetto e per ottimizzare lo stampo necessario.

Fig. 3 - Diagramma isocrone (VisiFlow).
Fig. 3 – Diagramma isocrone (VisiFlow).

In collaborazione con il cliente è stato definito il modello e ingegnerizzato il prodotto; dopo aver eseguito l’analisi dei flussi con il software Visi Flow della Vero International, Ometec ha suggerito delle modifiche che, ben concordate, sono state poi introdotte sul modello (figg. 3 e 4). Visi Flow è un prezioso software di simulazione dello stampaggio integrata nella progettazione del pezzo e dello stampo. Tutte le fasi di produzione del pezzo traggono benefici dall’approccio di progettazione dello stampaggio: il concept design, l’ingegnerizzazione del pezzo, la progettazione ed industrializzazione dello stampo, l’ottimizzazione dei parametri di stampaggio. Dopo aver definito il modello matematico 3D del tappo con Visi Modelling (fig. 7), è stato realizzato uno stampo prototipale monocavità, e successivamente alle prove di packging e funzionali è stato costruito lo stampo industriale a 16 cavità.

Fig. 4 - Diagramma isocrone con parziale riempimento, per valutare l’analisi in corrispondenza della cerniera (VisiFlow).
Fig. 4 – Diagramma isocrone con parziale riempimento, per valutare l’analisi in corrispondenza della cerniera (VisiFlow).

Lo stampo
Dunque, come già accennato, lo stampo per la produzione del flip top è a 16 cavità con camera calda Thermoplay (figg. 5, 8 e 9). La struttura del portastampo è stata realizzata in acciaio bonificato 1.2312.

Matrici, maschi e cassetti sono realizzati in acciaio 1.2083 temprato e rinvenuto a 50/52 HRC. Le bussole cannocchiali e i perni sono in acciaio 1.2343 temprato e rinvenuto a 50/52 HRC; successivamente sono stati sottoposti a trattamento termico di nitrurazione QPQ, volto a migliorare la resistenza dell’acciaio, indurendone la superficie; il metallo viene sottoposto, all’interno di forni industriali speciali, ad una temperatura di oltre 500°C, quindi viene inserito dell’azoto atomico che finisce per fissarsi sulla superficie dell’acciaio. Questa reazione crea una sorta di strato superficiale che potenzia la durezza del metallo, la sua resistenza all’usura e alla corrosione. Tutti i trattamenti termici sono stati eseguiti in atmosfera controllata.

Fig. 5 - Stampo 3d su Visi Modelling.
Fig. 5 – Stampo 3d su Visi Modelling.

Poiché il particolare è realizzato in materiale trasparente e di varie colorazioni, tutte le superfici figura dello stampo sono state opportunamente lucidate e diamantate. Un oggetto come il tappo flip top dalle linee sinuose che ne determinano un design accattivante, ha messo l’attrezzeria nelle condizioni di definire in maniera attenta le zone di chiusura stampo e la relativa realizzazione. Proprio la scomposizione dello stampo, per la determinazione dei piani di chiusura, ha rappresentato un momento molto delicato sia in fase progettuale sia anche e soprattutto in fase di realizzazione.

Fig. 6 - Stampo 3d, parte estrazione con dettaglio del sistema pneumatico di chiusura coperchio (Visi Modelling).
Fig. 6 – Stampo 3d, parte estrazione con dettaglio del sistema pneumatico di chiusura coperchio
(Visi Modelling).

Per rispettare il vincolo imposto dal cliente sulle dimensioni dello stampo, si è ricorso all’impiego di elementi sotterranei per l’apertura e chiusura dei cassetti, con le sole camme disposte sui due lati dello stampo. Il particolare viene realizzato in configurazione aperta, la chiusura del coperchio sul corpo è realizzata in fase di apertura stampo mediante un sistema pneumatico (fig. 6), successivamente avviene l’estrazione del tappo dallo stampo (in configurazione chiusa). Per la progettazione dello stampo sono stati preziosi i software VisiFlow e 3D Modelling; quest’ultimo è la base di tutti i prodotti VISI e fornisce un sistema di modellazione solida e di superficie solida e potente; in combinazione con la tecnologia di superficie di Vero, analisi del modello e la progettazione 2D, VISI Modelling ha offerto la massima flessibilità per costruire, modificare o riparare i dati 3D più complessi.

Fig. 7 - Modello matematico 3d del tappo (Visi Modelling).
Fig. 7 – Modello matematico 3d del tappo (Visi Modelling).

Le difficoltà principali nella progettazione dello stampo si sono rilevate nella movimentazione dei cassetti mobili e nell’applicazione del sistema di chiusura del tappo nello stampo, al fine di rispettare le dimensioni dello stampo stesso imposte dal committente, relativamente alla larghezza. Un’altra difficoltà da superare è stata la conformazione geometrica del particolare, privo di piani di riferimento. Il processo produttivo in Ometec è ottimamente organizzato, automatizzato e completamente informatizzato mediante un software gestionale integrato che comunica con i vari reparti delle singole aziende. Con questa prerogativa è stato possibile fornire al committente dello stampo in oggetto un servizio completo con il risultato di ottenere una compressione del time-to-market ed un adeguato rapporto qualità-prezzo.

Fig. 8 - 9 - Lo stampo in macchina.
Fig. 8 – 9 – Lo stampo in macchina.

Ci sembra giusto sottolineare i punti di forza di Ometec, che sono appunto dinamicità e flessibilità tali da assicurare risposte immediate alle necessità dei committenti, qualità e tecnologia dei prodotti realizzati, professionalità e competenza. Nel caso specifico, le modalità di lavorazione dello stampo sono state quelle tradizionali come sgrossatura, finitura, elettroerosione, diamantatura, trattamenti termici ecc. La manutenzione prevista è di tipo ordinaria da effettuare ogni 2 mesi circa.

Lascia un commento

Please enter your comment!
Please enter your name here