Un risparmio che non paga

La Stampilum S.r.l. è impresa di piccole dimensioni che opera in provincia di Isernia e si occupa di progettare e costruire stampi in acciaio per iniezione destinati a diversi settori industriali: componenti meccanici, giocattoli, impianti idraulici e di riscaldamento, ecc.
Il titolare, Manlio Portego, spiega: «I nostri stampi sono destinati alla realizzazione di pezzi complessi, di qualsiasi dimensione con caratteristiche tecniche e meccaniche molto spinte, e di elevata accuratezza superficiale». L’ufficio tecnico e l’officina meccanica rappresentano il cuore dell’azienda; quest’ultima annovera macchine di diverso tipo, molte delle quali all’avanguardia, come centri di elettroerosione a filo, a tuffo e centri di lavoro.

Alcuni anni fa, l’impresa decise di acquistare un “sistema automatico di produzione”, come spiega il titolare: «All’inizio eravamo piuttosto scettici. Ci chiedevamo se fosse conveniente automatizzare la produzione di stampi considerando che sono tutti pezzi unici, diversi gli uni dagli altri. Tuttavia, vedendo gli ottimi risultati raggiunti da alcuni nostri colleghi che adoperavano la cosiddetta “automazione flessibile”, decidemmo di compiere l’investimento. L’obiettivo era quello di abbattere i tempi di setup e spostamento dei pezzi, lavorare senza presidio magari anche il sabato e la domenica; insomma, crescere in velocità, efficienza e, quindi, in competitività». Più nel dettaglio, la Stampilum scelse di acquistare un moderno centro di lavoro a 5 assi, pallettizzato, dotato di sistema di carico e scarico robotizzato dei pezzi da e verso i pallet. L’intero sistema era molto evoluto e composto da macchine e dispositivi di una casa costruttrice estera molto famosa, distribuita in Italia dalla Agleman S.r.l., impresa con molti anni di esperienza nel settore.

Eugenio Lisippo, direttore tecnico di quest’ultima, racconta: «La nostra realtà si occupa di integrare tecnologie, realizzando linee automatiche e isole robotizzate “ad hoc” per il cliente. Il progetto della Stampilum era molto ambizioso ma decisamente innovativo, ed eravamo sicuri che la nuova installazione avrebbe permesso al nostro cliente di fare il salto di qualità».

Una proposta all’apparenza appetitosa
L’aspetto meno “entusiasmante” della vicenda è che il cliente avrebbe dovuto effettuare un investimento davvero molto impegnativo in un periodo economico, come quello attuale, in cui è imperativo non fare il passo più lungo della gamba. «Per tale ragione – riprende Lisippo – proponemmo alla Stampilum una piccola modifica al sistema, cioè di rinunciare al robot di scarico previsto dalla casa madre, e di acquistare un “chute”, ovvero un dispositivo automatico di scarico dei pezzi finiti, da noi progettato e costruito». Lo “chute” della Agleman era una sorta di “scivolo” in cui gli stampi finiti venivano spinti, mediante un braccetto meccanico, attraverso una “finestrella” ricavata dal portellone del centro di lavoro. In questo modo gli stampi sarebbero stati scaricati sul pallet senza ricorrere all’oneroso robot di presa. Lisippo: «Lo “chute” è un sistema già testato con successo presso altri nostri clienti. Se la Stampilum avesse accettato, avrebbe risparmiato decine di migliaia di euro». La proposta, ovviamente, era talmente vantaggiosa da risultare irrifiutabile. E così l’intero sistema fu acquistato, installato e avviato con il modulo “chute” di scarico in luogo del robot.

Criticità immediate
Dopo pochi giorni dall’avviamento, le cose cominciarono a girare storte: «Riponevamo grandi aspettative nel sistema automatizzato – sottolinea Manlio Portego – ma sin dai primi giorni di produzione capimmo che le nostre attese sarebbero rimaste deluse. Il robot caricava il grezzo e il centro di lavoro realizzava gli stampi in maniera perfetta, ma nel passaggio attraverso lo “chute” di scarico, molti pezzi rimanevano incastrati. Ciò provocava l’interruzione della produzione e fermi macchina, oltre che la necessità d’intervento di un operatore per “disincastrare” lo stampo e per riavviare il tutto. Di fatto, il sistema era tutt’altro che automatizzato, e necessitava la continua presenza di un addetto a bordo macchina. Capirete che si trattava di una situazione del tutto inaccettabile, visto l’ingente esborso economico che aveva richiesto».

Della grave situazione fu ovviamente allertata la Agleman, la quale cercò di porre rimedio alle criticità riscontrate. Dopo un paio di mesi, tuttavia, le cose non migliorarono, come spiega lo stesso Eugenio Lisippo: «La nostra disponibilità a rimediare agli inconvenienti fu ovviamente totale, anche perché lo “chute” di nostra costruzione è un dispositivo semplicissimo, e funziona da sempre in maniera perfetta presso altri clienti. Col passare dei giorni, tuttavia, ci trovammo di fronte a un vero e proprio muro di gomma in quanto i rapporti con la Stampilum divennero in breve molto tesi. Addirittura, gli addetti al sistema impedirono ai nostri tecnici di intervenire sulle macchine». Secondo Lisippo la verità era un’altra: «Scoprimmo che Stampilum, poco dopo aver firmato l’acquisto dell’impianto, aveva cominciato ad attraversare un periodo economicamente difficile. Le cose non andavano bene, le commesse non arrivavano e alcuni operatori furono lasciati a casa, alcuni dei quali avevano seguito il nostro corso di formazione. A nostro avviso, dunque, i presunti vizi di funzionamento dell’impianto erano da ricercare nell’impreparazione del personale utilizzato e non adeguatamente formato; o, addirittura, erano stati creati ad arte al fine di non pagare la rimanente parte di quanto pattuito». Sul punto, ovviamente, la Stampilum nega in maniera categorica: «Le presunte difficoltà dell’azienda nulla hanno a che vedere con l’impianto fornito dalla Agleman. Il vero problema si rivelò lo “chute”, cioè il sistema di scarico dei pezzi, che non permetteva una produzione automatizzata».

L’azione giudiziaria
La situazione sembrava ormai irrisolvibile: la Stampilum continuava a lamentare problemi, e cioè lunghe e costose interruzioni produttive; per contro, la Agleman continuava a richiedere il saldo della parte residuale di pagamento. Fu a quel punto che l’azienda campana decise di rivolgersi ai propri legali per chiedere al magistrato il cosiddetto ATP (“accertamento tecnico preventivo”) al fine di appurare lo stato e le condizioni del sistema di produzione automatico e le eventuali responsabilità della ditta fornitrice, nella prospettiva di ottenerne la condanna al risarcimento dei danni. Per contro, la Agleman riteneva che l’iniziativa giudiziaria fosse del tutto strumentale e mirata unicamente a paralizzare la richiesta di pagamento.

Così si concluse la controversia
Le parti si ritrovarono in Tribunale e il giudice autorizzò l’ATP incaricando un suo consulente di fiducia (il CTU) di svolgere tutte le indagini tecniche entro 60 giorni per motivi d’urgenza. Il consulente, dopo aver analizzato il caso e consultato i periti di parte, dispose una prova di funzionamento del sistema fornito dalla Agleman secondo un protocollo condiviso al fine di testarne la reale efficacia durante le fasi di produzione. La prova durò circa due settimane: durante tale periodo risultò che gli stampi realizzati sul centro di lavoro venivano scaricati lungo lo “chute” in maniera non sempre idonea, provocando blocchi con una frequenza pari a 3-4 volta a settimana. Infatti, a causa delle dimensioni, molto variabili, e della forma, decisamente irregolare, degli stampi, il braccetto di spinta poteva a volte provocare rotazioni indesiderate del pezzo tali da impedire il passaggio attraverso la finestratura ricavata dal portellone della macchina utensile. Ciò provocava un blocco lungo lo scivolo del flusso dei pezzi, i quali non riuscivano perciò a raggiungere il pallet di scarico. Fu per questo che il CTU scrisse nella sua relazione: «La soluzione dello “chute” di scarico, benché funzionante in altre situazioni, risulta inidonea nel caso specifico. Il braccetto di scarico non “spinge” gli stampi in maniera controllata lungo lo scivolo e attraverso la finestratura ricavata nel portellone del centro di lavoro. In sostanza, la soluzione messa
a punto dalla Agleman risulta di livello tecnologico inferiore rispetto alla qualità complessiva del sistema, impedendone di fatto il lavoro entro standard accettabili».

Anche il titolare della Agleman, sebbene a malincuore, non poté che ammettere il risultato scadente della sperimentazione predisposta dal CTU. Lisippo: «Le nostre intenzioni erano buone; avremmo voluto semplicemente far risparmiare il nostro cliente». In definitiva, l’evidenza dell’accertamento tecnico preventivo permise alle parti di raggiungere un accordo e di evitare una causa che probabilmente sarebbe durata diversi anni, con costi altissimi, malumori, ripercussioni produttive, ecc. Le parti, grazie all’indicazione del CTU, si accordarono in questo modo: la Stampilum acquistò il robot di scarico originariamente previsto alla cifra indicata inizialmente decurtata sia del prezzo a cui
era stato acquistato il sistema “chute”, sia di una cifra concordata per compensare le spese legali (per avvocati, CTU, ecc.) e i “rallentamenti produttivi”.

L’utilità dell’ATP
L’Accertamento Tecnico Preventivo (ATP) è uno “strumento giuridico” che può essere utile nel caso in cui una parte, per esempio un’azienda, abbia necessità di “fotografare” una situazione di danno o di pericolo, riguardante le condizioni di determinati beni (macchinari, componenti, strumenti, ecc.), e abbia urgenza di porvi rimedio prima di avviare un contenzioso giuridico, senza aspettare i tempi lunghi di un processo ordinario. Tale situazione è frequente, per esempio, nel caso in cui un’impresa debba procedere con urgenza alla riparazione di una linea di produzione, di una macchina, o di uno stabilimento industriale, al fine di proseguire la sua attività. L’ATP è dunque una perizia tecnica d’ufficio, svolta dal consulente del giudice (CTU) in contraddittorio con i periti di parte, che consente dunque al soggetto che si sente “danneggiato” di svolgere le indagini tecniche in tempi rapidissimi prima di procedere alle riparazioni e di avviare l’azione giudiziaria vera e propria.

Nota per il lettore
Il presente articolo è “costruito” su nomi di fantasia; ciononostante descrive situazioni che non sono infrequenti nei rapporti tra clienti e fornitori in ambito industriale, specialmente se riguardanti aziende di piccola dimensione. Spesso, infatti, soluzioni come quelle descritte in questo articolo, non specificamente progettate “ad hoc” oltre che a basso costo, rappresentano un risparmio solo iniziale, ma alla lunga possono risultare controproducenti e rischiose. E non di rado possono sfociare in contenziosi legali. Nel caso in esame, fortunatamente, l‘ATP ha permesso di evitare la causa, tuttavia non sempre ciò è possibile a causa di situazioni meno “nette”, oppure a causa dell’irrigidimento delle parti sulle proprie posizioni, o della presenza di interessi economici maggiori.

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