PROTAGONISTI / Giancarlo Pagani

Una carriera lunga mezzo secolo. Che non ha conosciuto soste nemmeno dopo il pensionamento da dirigente. E che, anzi, ha visto un nuovo  impulso con la costituzione di uno studio al quale grandi e piccole realtà industriali si rivolgono per ottenere, chiavi in mano, gli stampi e le soluzioni complete di automazione di cui hanno bisogno.
 
Giancarlo Pagani è un distinto e pacato signore che nel campo degli stampi in lamiera e in metalli duri è una vera autorità, forte di un’esperienza conseguita nel corso di una carriera che prosegue da quasi cinquanta anni e che oggi si concretizza nella guida di CSTI, lo studio che ha fondato per fornire alle aziende clienti soluzioni chiavi in mano, che vanno dalla progettazione di uno stampo fino alla sua costruzione e collaudo. O addirittura, fino alla consegna di impianti robotizzati completi. Nello studio milanese di Giancarlo Pagani non ci sono workstation che elaborano complessi rendering, né rumori e polvere di attrezzerie. Dalla sua scrivania ordinata, in una spaziosa stanza dell’appartamento in cui abita con la moglie, Pagani tira le fila di un’azienda virtuale, delocalizzata potremmo dire, che coordina l’attività di decine tra progettisti esterni, specialisti nei vari settori degli stampi e dell’automazione, attrezzerie sparse per tutta Italia. Connessi grazie a Internet e ai più moderni strumenti di progettazione condivisa. Siamo andati a trovarlo per farci raccontare come è diventato un esperto nel settore degli stampi in lamiera e in che modo con questa “non struttura” riesce a realizzare progetti complessi che si chiudono immancabilmente con la piena soddisfazione dei suoi clienti.
Cinquant’anni di esperienza. Ha iniziato a progettare stampi da bambino?
In effetti ho cominciato presto. Dopo aver conseguito il diploma da perito industriale ho cominciato a lavorare in un’officina che costruiva essenzialmente presse eccentriche. Nel corso degli anni ho lavorato per parecchie altre aziende, ma una delle esperienze lavorative che più mi ha permesso di specializzarmi è stata quella nella Corrada, che oggi fa parte di Eurogroup ed è specializzata nella progettazione e fabbricazione di stampi in metallo duro e acciaio per tranciatura e impaccaggio di lamierini magnetici per motori, generatori, trasformatori, contatori e bobine di accensione. All’epoca, Corrada era leader mondiale nel settore degli stampi e aveva due divisioni, una specializzata nel “super rapido” e l’altra nei metalli duri e io ero il direttore tecnico della prima. Successivamente ho avuto altri incarichi importanti, sempre come direttore tecnico, in aziende del calibro dell’americana United Technologies e della Simi (Societa Italo Svizzera Metalli Iniettati).
Ha iniziato a lavorare presto e ha raggiunto l’età pensionabile in un momento in cui era ancora possibile mettersi “a riposo” quasi da giovanotti. Ma lei ha deciso di non riposarsi affatto e di mettere a frutto la sua esperienza fondando la CSTI e iniziando in proprio a progettare stampi e a farli costruire in attrezzerie che lei stesso ha selezionato, vero?
Sì, ho fondato CSTI per la progettazione e la costruzione stampi e di attrezzature di alta precisione per la lavorazione a freddo della lamiera. Sin dall’inizio ho pensato di creare una struttura che non si limitasse alla mera progettazione esecutiva di stampi, ma che potesse consentirmi di consegnare ai miei clienti stampi già costruiti e testati, pronti per andare in produzione. Un servizio chiavi in mano che comprende anche la scelta dei materiali e delle tecnologie più opportune, tenendo in stretta considerazione anche il parco macchine presente nelle aziende committenti. Siamo tra l’altro tra i pochi in Italia in grado di progettare e far realizzare in attrezzerie qualificate anche stampi in metallo duro, indispensabili per settori quali quello delle automobili o degli elettrodomestici, dove le tirature sono altissime e i “super rapidi” non reggerebbero. È una tecnica molto particolare, che richiede grande preparazione ed esperienza e anche le attrezzerie in grado di produrre stampi in metallo duro sono pochissime in Italia. Per questo la capacità di operare con metalli duri è un nostro punto di forza apprezzato dai nostri clienti.
Quali sono le tipologie di clienti per cui ha lavorato e lavora attualmente?
Lavoriamo soprattutto per grandi e medie aziende di svariati settori, da quello automobilistico a quello degli elettrodomestici. I prodotti fabbricati con stampi progettati e costruiti da noi sono i più disparati: frutti per interruttori della luce, statori per motori elettrici, fogli valvole per compressori, lamierini per statori rotori, supporti per motori e per ammortizzatori per l’automotive e così via.
Prendiamo in mano uno a caso dei prodotti sparsi per il suo studio. Di cosa si tratta?
È un supporto per il motore della Lancia K. Lo abbiamo sviluppato assieme alla Fiat, che voleva un componente più leggero di quello precedente, che era forgiato. Grazie al mio intervento, usando materiale altoresistenziale, abbiamo ottenuto un supporto notevolmente più leggero e nello stesso tempo con prestazioni migliori. Ma è solo un esempio tra i tantissimi prodotti che sono stati realizzati medianti stampi che ho messo a punto da questa sede.
Ecco, come fa a realizzare progetti così complessi operando da questo piccolo studio domestico?
Con le nuove tecnologie e i collegamenti Internet a banda larga sempre più efficienti, in realtà un team ben oliato non ha più la necessità di operare in un preciso luogo fisico. Ricevo dai clienti il disegno dei prodotti che vogliono realizzare e sviluppo il progetto degli stampi smistando i compiti ai miei collaboratori che lavorano tutti in remoto su varie postazioni dotate di CAD 3D Solidworks e Autodesk Inventor. Il progetto comprende anche tutti i dati per potersi interfacciare con le macchine delle attrezzerie, tutte di tipo CNC nelle strutture che ho selezionato per lavorare con me. In linea di massima il cliente mi fornisce il disegno del prodotto che intende costruire. Inizio ad operare analizzando prima di tutto il lavoro dei suoi tecnici, verificando la fattibilità dello stampo. Poi mi incontro con loro per stabilire tolleranze e altri dettagli. In base alle informazioni raccolte, che comprendono anche un’approfondita conoscenza del parco macchine del cliente, stabilisco la tecnologia più opportuna da impiegare in funzione delle presse disponibili, ma anche il tipo di materiale e la migliore tipologia di stampo. Una volta definito il disegno, sono in grado di fornire al mio cliente il preventivo per la consegna dello stampo finito, una volta approvato e ricevuto l’ordine. In base alle peculiarità dello stampo da realizzare consegno i disegni a una delle cinque attrezzerie con cui lavoro da anni e procedo con la sua costruzione. Il passo successivo è quello di effettuare una prima campionatura, ovviamente dopo il benestare del cliente. Infine consegno lo stampo e, assieme ai tecnici dell’attrezzeria, presenzio al collaudo dello stampo in linea, che generalmente prevede il funzionamento della pressa per mezza giornata o una giornata intera.
Chiediamo a Giancarlo Pagani di farci un esempio di questo modo di operare e ci fa vedere uno degli ultimi prodotti ricavati da uno stampo che ha sviluppato e costruito: il supporto ruota per un carrello industriale prodotto dalla AVO di Gravellona Toce, azienda specializzata in ruote e supporti di ogni tipo.
Per un progetto come questo, dal momento dell’ordine alla consegna dello stampo pronto passano mediamente 120 giorni. Minimizziamo qualsiasi problema di realizzazione e velocizziamo ogni procedura grazie al fatto che tutti i dati di progetto vengono trasmessi direttamente alle macchine utensili a controllo numerico dell’attrezzeria. Ci siamo occupati di tutto, dal disegno del prodotto fornito dal cliente allo sviluppo con SolidWorks, fino ad arrivare allo stampo pronto per andare in produzione su una pressa da 60 colpi al minuto.
Fin qui abbiamo parlato della realizzazione di uno stampo. Ma lei coordina anche interventi di più ampio respiro, che comprendono la messa a punto di intere linee automatizzate. Qual è il progetto che più l’ha impegnata e di cui va più fiero, tra tutti quelli che ha realizzato?
Non è recentissimo, visto che risale al 1997, ma si tratta di un esempio significativo del nostro operato. Si tratta di un impianto robotizzato per la tranciatura di dischi dal valore di un milione di euro che, in collaborazione con altre due aziende, abbiamo realizzato per Gianetti Ruote, specializzata nel primo equipaggiamento di ruote industriali per le maggiori case automobilistiche. Abbiamo fornito un impianto chiavi in mano composto da una linea di alimentazione automatica a rulli motorizzati, due robot antropomorfi a sei assi, due presse eccentriche da 180 tonnellate, due carrelli automatizzati che accompagnano i pezzi per le lavorazioni sotto la pressa e li portano successivamente in posizione di prelievo per i robot e una linea di scarico. A monte di questa isola completamente automatizzata e integrato con essa abbiamo previsto un tornio di fluoformatura e una pressa da 1250 tonnellate per la tranciatura dei fori di attacco dei dischi, mentre a valle la linea è stata completata da un maglio da 400 tonnellate e da un tornio a sei stazioni di lavoro per la finitura del disco asservito da un robot e da una stazione di lavaggio.
Un impianto innovativo?
Sì, questa realizzazione ha consentito a Gianetti Ruote di ottenere un flusso di materiale costante, eliminando i colli di bottiglia intermedi che potrebbero essere provocati da una non ottimale distribuzione dei carichi di lavoro. La produzione ottenuta è partita da a quella del tornio di fluoformatura, mentre la completa automazione dell’impianto ha inoltre consentito la riduzione del personale addetto all’isola di ben tre unità. È stata innalzata contestualmente la professionalità degli operatori addetti all’impianto robotizzato, che svolgono anche compiti relativi al controllo di qualità del prodotto finale.

 

 

 

 

 

 

 

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