Opinione: Stampi medicinali? Si può!

Claudio Giardini. Università di Bergamo
Claudio Giardini. Università di Bergamo

Un punto importante che ho avuto modo di analizzare negli ultimi tempi, è la ricerca svolta per lo sviluppo di sistemi di rilascio dei medicinali definiti POC (point-of-care) nell’ambito delle aziende per i dispositivi medicali. L’obiettivo è quello di realizzare sistemi di rilascio dei medicinali economicamente più convenienti, meno dolorosi e più efficaci per i pazienti.

Alcune aziende che producono componenti per microstampaggio stanno collaborando proprio per raggiungere questi obiettivi. I nuovi sviluppi nell’ambito del microstampaggio permettono, infatti, di realizzare soluzioni per svariate applicazioni di rilascio dei farmaci. E’ però importante definire i nuovi standard di produzione di questi componenti che possono completamente trasformare il mercato.

Il mettere in pista questi obiettivi associati alle possibilità fornite dalla tecnologia del microstampaggio può permettere di immettere sul mercato nuovi prodotti, decisamente innovativi ed in grado di aprire nuovi spazi di mercato nei quali diversi competitors possono misurarsi ed avere spazi di guadagno. Gli aspetti più vantaggiosi nel loro impiego sono riconducibili alla elevata stabilità dimensionale, alla drastica riduzione dei costi ed alla eliminazione di costose e lunghe fasi di assemblaggio dei componenti.

La soluzione più semplice, infatti, per superare le attuali fasi di assemblaggio (ed i relativi rischi di cattiva qualità) nelle quali vari elementi sono montati solidalmente insieme, è quella di produrre tutto il prodotto come un semplice componente, chiaramente con tutta la complessità del caso.

Lo sforzo più grande da fare è sicuramente quello di cercare di abbandonare la visione derivante dalla pratica fino ad ora considerata norma, e cioè che il prodotto finale deve essere realizzato assemblando tra di loro diversi componenti. Fatto questo, il primo step è quello di analizzare la fattibilità del prodotto simulando il riempimento dello stampo tramite software di analisi FEM del flusso del materiale plastico (caratterizzato, naturalmente, su scala micro).

E’ infatti pericoloso (ed anche poco intelligente) immaginare che una innovazione di questo tipo possa garantire successo certo e che le prove di realizzazione del prodotto possano essere realizzate senza un adeguato studio preliminare condotto con gli strumenti (ormai classici) di simulazione. Ugualmente la scelta del materiale e del processo da utilizzare è fondamentale.

Occorre identificare un materiale formabile a caldo ed in grado di dare origine a prodotti cavi a ridottissimo spessore (si parla di poco più di un decimo di millimetro). Il processo può non essere stabile per effetto di flussi materiale attorno all’anima non bilanciati durante la fase di iniezione. La stabilità dell’anima è quindi fondamentale, ma naturalmente l’anima ha grande lunghezza e ridottissimo diametro. Questo può essere ottenuto solo immaginando, progettando e realizzando attrezzature estremamente precise.

Applicazioni oculistiche e per gli ammalati di sinusite prevedono l’uso di trasportatori (carrier, come vengono chiamati in inglese) che, oltre a contenere o trasportare il farmaco nella posizione desiderata garantendone la giusta quantità (le perdite sono un problema non da poco se si vuole garantire l’effetto del farmaco), sono anche bio assorbibili. Altro aspetto da considerare è che, per l’elevato costo di alcuni farmaci, non ci si può permettere di avere significative frazioni di prodotti difettosi, non conformi o che perdono. Spazi di studio e di sviluppo ce ne sono: si tratta di avere l’idea, il giusto contatto, costruire la giusta filiera e, perché no, fare le richieste di finanziamento nelle sedi opportune per dare, anche in questo modo, nuovo slancio alle competenze e alle possibilità di produzione alle nostre aziende.

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