Officina Cannarozzi: quando lo stampo diventa espresso

Un fascio di verghe legate intorno ad una scure, simbolo di origine etrusca adottato dai Romani, vuole evidenziare che quando più persone o più elementi concorrono uniti nel volere la stessa cosa, più facile è ottenerla. Insomma, l’unione fa la forza, e tanto più se c’è un filo diretto con chi offre innovazione e funzioni vitali nel contesto produttivo; se tra partner si riuscisse a fare sistema, sarebbe più dolce e percorribile la strada che porta a quello che le aziende si propongono come obiettivo, cioè la soddisfazione del cliente.

Fig. 2 – Il dosatore è composto da cinque pezzi che fuoriescono contemporaneamente dalla pressa; il quinto pezzo in figura è il coperchietto già montato sul pressino.

Ebbene, lavorare in team per l’officina Cannarozzi Snc di Osio Sotto in provincia di Bergamo è un dovere, a fronte delle difficili sfide del mercato globale; tant’è che per la realizzazione dello stampo che segue ben tre interlocutori hanno collaborato, ascoltato, discusso nel contesto di uno scambio di idee tra diversi attori: lo stampista, lo stampatore, il committente.

Il risultato è un oggetto davvero originale e prezioso, formato da 5 pezzi, destinato a riempire capsule di caffè compatibili Nespresso, ricaricabili e riutilizzabili, interamente realizzato in plastica ecologica, frutto della fantasia della piccola azienda torinese Way Cap Srls, specialista in attività di design di moda e design industriale.

Fig. 3 – Capsula compatibile in acciaio inox con logo Waycap

L’insieme di tre preziose competenze all’interno della filiera che porta dal progetto allo stampo e quindi all’oggetto ha permesso il funzionamento ottimale del processo di stampaggio.

Gli attori
Come in un’orchestra, la nota suonata da ogni componente della squadra si è combinata ad ogni altra nota, per creare una buona musica, intonata al servizio che doveva fornire lo stampo. Le aziende sono formate da persone, ognuna delle quali agisce in base a motivazioni e competenze strettamente personali, che devono perseguire un ideale di profitto aziendale. Insomma: essere competitivi insieme è un dovere.

Fig. 4 – Lo stampo a iniezione a cinque impronte.

L’Officina Cannarozzi in quarant’anni di attività si è specializzata nella progettazione e produzione di stampi ad iniezione e per termoformatura di materie plastiche, ma si occupa anche di tornitura di precisione e fresatura a 5 assi per conto terzi. Tecnologia, ricerca, sperimentazione sono i pilastri dell’azienda, le chiavi di volta che permettono di realizzare stampi performanti che non scendono mai a compromessi con la qualità.

Un’eccellenza formatasi in officina sul banco di lavoro, in grado di seguire ogni progetto dalla nascita sino alla sua realizzazione, ma anche l’utilizzo di macchinari all’avanguardia che permettono di dare forma ai prodotti più complessi, come lo stampo di questo mese.

Fig. 5 – Cinque impronte per stampare un tappo piccolo, un tappo grande, il corpo filler e un pressino composto da due pezzi.

Lo stampatore Rimplast Snc di Osio Sotto (BG), è piccola azienda di stampaggio materie plastiche, nata nel 1994 grazie all’unione societaria di tre giovani donne con una gran voglia di entrare nel mondo del lavoro.

Nel 2007 acquisisce il marchio MAM, leader nel settore della ventilazione, e attua un restyling con adeguamenti sulle normative di legge su tutti gli articoli, sia termici sia elettrici.

Ora, con il passaggio generazionale che vede subentrare i figli, Rimplast è equipaggiata per eseguire campionature di stampi, preserie ed eventuali campionature di collaudo stampo. La struttura organizzativa è in grado di gestire l’assemblaggio, il collaudo, l’imballaggio e la spedizione del prodotto.

Fig. 6 – Sono stati realizzati due movimenti, uno meccanico con i carrelli e uno pneumatico con un pistone.

Infine Way Cap Srls, Torino, Società a responsabilità limitata semplificata, attiva in lavori di design industriale, che ha ideato una sorta di imbuto per riempire le capsule del caffè riutilizzabili.

Queste capsule consentono l’utilizzo di qualsiasi miscela di caffè presente sul mercato, garantendo un risparmio medio dell’85% rispetto al costo di una normale capsula monoporzionata usa e getta.

Way Cap, azienda italiana come un vero caffè espresso, ha partecipato a una campagna di crowdfunding realizzata su Kickstarter, una piattaforma su cui ogni azienda può presentare il proprio progetto e ricevere finanziamenti per progetti o prodotti innovativi. Nel caso Way Cap l’obiettivo era di 20.000 euro, ma grazie all’enorme successo che l’oggetto ha ottenuto, l’azienda ne ha ricevuti 234.000, più di 10 volte tanto.

Ecco dunque tre interlocutori che nel contesto di un’ingegneria simultanea hanno dato luogo a una sorta di “conflitto costruttivo”, essendo i vari attori del gruppo di lavoro consapevoli del fatto che il l’accordo/disaccordo è un aspetto naturale all’interno delle dinamiche di gruppo; addirittura può essere un fattore chiave per il raggiungimento di obiettivi comuni.

I ruoli dei singoli sono stati riconosciuti e valorizzati con una comunicazione aperta, chiara e tale da fornire feedback accettabili sui risultati, come questo delle cialde compatibili, per dire basta a milioni di cialde per caffè espresso usa e getta che si accumulano nelle discariche e quant’altro; un approccio consapevole all’ambiente e al piacere di un caffè espresso da bar.

Fig. 7 – L’estrazione del punzone interno ha richiesto un particolare movimento con un cilindro di adeguata pressione.

L’oggetto da stampare
Trattasi di una sorta di imbuto/dosatore (fig. 2) destinato a riempire cialde di caffè espresso riutilizzabili (fig. 1); imbuto e capsule sono state ideate da Way Cap.

Una nota di merito la indirizziamo volentieri alla stessa Way Cap, azienda startup in fase iniziale di avvio delle sue attività di design industriale e dintorni, che ha presentato l’idea delle cialde ricaricabili a Rimplast e Cannarozzi in occasione della fiera Mecspe di Parma; di conseguenza, con un bel lavoro di gruppo sono passati dal progetto all’oggetto (ndr: la fiera Mecspe è organizzata da Senaf del gruppo Tecniche Nuove).

Le capsule sono dotate di un sistema brevettato, che consente una perfetta estrazione ed una qualità davvero eccezionale. Il sistema è praticissimo: grazie al dosatore in dotazione si può ricaricare la capsula in meno di 30 secondi; dopo averla avvitata al tappo, la capsula è pronta per essere introdotta nella macchinetta Nespresso.

Il sistema è fatto in modo tale da contenere due capsule e trasportarlo ovunque, per esempio al lavoro oppure in qualsiasi altro posto. È come avere una caffettiera sempre a portata di mano.

Il prodotto può essere di tre colori (bianco, nero e trasparente) ed è composto di cinque pezzi che fuoriescono contemporaneamente dalla pressa (fig. 2); due pezzi sono assemblati assieme in macchina, altrimenti lo spessore sarebbe stato eccessivo; pressino e tappino sono assemblati fuori dalla pressa. Lo stampo è fatto in modo da realizzare il logo satinato su superficie lucida oppure viceversa (fig. 3).

L’oggetto è fatto in Kostrate® Edge del Gruppo Maip, la rivoluzionaria linea di copolimeri in sostituzione di tutti i materiali trasparenti, consigliata dallo stampatore Rimplast per la sua facile processabilità, trasparenza al massimo grado, assenza totale di essiccazione, risparmio economico dal 20% al 30% sui costi di trasformazione nonché riduzione delle emissioni di CO2. È un materiale esente da acrilonitrile, bisfenolo A/B ed è omologato per alimenti secondo FDA, ecologico, non biodegradabile, che si stampa in modo semplice e veloce. È un copolimero in blocco, che combina le caratteristiche della resina di PMMA a quelle della gommaPnba. Le principali caratteristiche di flessibilità e resistenza ai raggi ultravioletti lo rendono particolarmente indicato per le applicazioni in esterno. È disponibile in diverse durezze: da Shore A67 a D65.

Fig. 8 – L’incisione del logo è stata ottenuta col laser.

Lo stampo
Ovviamente, protagonista di questo successo è anche lo stampo a iniezione a cinque impronte in acciaio bonificato W 1.2311 (fig. 4) e poi nitrurato per indurire le impronte; trattandosi di un committente startup, le tirature richieste, per il momento sono piuttosto basse. Cannarozzi ha scelto un materiale bonificato, non temprato, perché tutto il progetto è ancora in fase di prototipo. Se poi ci saranno forti tirature, si andrà sicuramente su più impronte temprate.

Dunque, stampo a cinque impronte: un tappo piccolo, un tappo grande, il corpo imbuto, e un pestello composto da due pezzi, una parte cava e un tappino di chiusura per evitare che il caffè entri all’interno del pestello stesso (fig. 5). È assolutamente necessario che i vari pezzi non si deformino durante lo stampaggio.

In fase di progettazione, una prima difficoltà da superare è stata l’impaginazione dei 5 pezzi, completamente diversi, che dovevano essere movimentati tramite carrelli per l’estrazione del sottosquadra. Sono stati realizzati due movimenti: uno meccanico con i carrelli e uno pneumatico con un pistone (fig. 6). L’impaginazione comprendeva anche la disposizione dei canali, problematica alquanto complessa, comunque risolta egregiamente al minor costo e al minor impatto dimensionale, concentrando tutto nel minor spazio possibile.

Davvero prezioso per la progettazione di questo stampo è stato l’equipaggiamento dell’ufficio tecnico dell’Officina Cannarozzi composto da 4 workstation di ultima generazione, software CAD-CAM Cimatron-E 12 e Autocad per il 2D. Per lo stampista, la progettazione dello stampo non è stata solo la fase iniziale di un processo,bensì tutta la filiera produttiva che ha segnato il successo dell’oggetto finito. Il risultato è un kit stampato già pronto per l’assemblaggio nel numero giusto di pezzi.

Il riempimento contemporaneo di diverse cavità con spessori diversi doveva essere dimensionato correttamente nei vari punti d’iniezione, nei diversi canali di colata.

Anche il raffreddamento è stato piuttosto problematico, perché in certi punti l’oggetto presenta spessori molto più grossi che in altri, e quindi lo stampo andava condizionato diversamente da un lato all’altro. La collaborazione e la professionalità della coppia Cannarozzi/Rimplast è stata davvero preziosa per ottenere un risultato ottimale.

L’azione più delicata è stata affrontare il problema del grosso spessore del pressino, che ha richiesto un particolare movimento con un cilindro di adeguata dimensione (fig. 7), al fine di estrarre il punzone interno (fig. 9); il tutto all’insegna di un raffreddamento maggiore nella zona circostante lo spessore più elevato. Tutti gli altri pezzi non hanno comportato particolari esigenze di estrazione.

La diversità di spessore in vari punti, da 2 a 7 mm, ha ovviamente comportato un rallentamento del ciclo degli altri pezzi, i quali si sono dovuti adattare alla discesa del più lento; in altre parole, tutti i tempi sono stati sincronizzati per fare uscire i pezzi contemporaneamente.

Gli spessori minori impiegano meno tempo per essere trasformati rispetto ai particolari con spessori più importanti, quindi tutto il ciclo di caduta dei pezzi sarà vincolato da questi ultimi, con il risultato comunque di avere un set completo ad ogni stampata. Un robot sincronizzato con la pressa inscatola i prodotti finali; all’assemblaggio e al confezionamento finale ci pensa il committente.

Lo stampo è stato realizzato a tempo di record: un mese dal progetto all’oggetto, davvero poco se si pensa alla complicazione della progettazione per mettere insieme i cinque pezzi di varie dimensioni, fisionomie e spessori diversi in un’unica soluzione, con movimenti e spazi ridotti.

La lavorazione dello stampo ha richiesto un’accurata precisione, soprattutto per l’impronta del pressino e per le chiusure; eventuali bave, infatti avrebbero potuto compromettere la tenuta fra pestello e cappuccio.

Le tecnologie utilizzate sono quelle classiche: fresatura a 5 assi, elettroerosione a tuffo e a filo, tornitura, rettifica e incisione laser del logo (fig. 8); anche i capillari sono stati fatti con il laser dalla ditta Lap Stamp Engraving di Terno d’Isola-BG, per rispettare le loro dimensioni.

Fig. 10 – Lo stampista Adriano Cannarozzi (a destra) e lo stampatore Marco Romagnani.

Conclusione
Qualità e collaborazione, benessere, gusto e consumismo, onda lunga del risparmio per il consumatore finale, sono queste le parole d’ordine di questa esperienza “dall’idea all’oggetto finito”. Gli attori, nell’attuale delicato momento economico che stiamo attraversando, stanno attenti a quello che fanno; senza arroganza e con un po’ di modestia, alimentata dalla spirale del successo. Il bilancio è positivo.

Il destino dell’industria attrezzistica e dintorni, tanto importante per l’economia del nostro Paese, è proprio legato allo stereotipo classico dello stampista: un po’ manager, un po’ artigiano, un po’ esclusivo. Si tratta quindi di un destino roseo insieme ai suoi partner. Con buona pace di chi teme conclusioni drammatiche di questa crisi, ma con la certezza che non si può sonnecchiare.

Pertanto, allo sviluppo di ogni tipologia di prodotto, stampi per l’agricoltura, stampi per il settore alimentare, per il settore casalingo, per giocattoli, per il settore sicurezza, per la cosmetica, per l’arredamento, per il packaging e per un buon caffè occorre prestare la massima cura e riservare tanta creatività.

Un buon lavoro come questo stampo e l’oggetto che esso produce nasce sempre dall’armonizzazione di più interlocutori.

Ecco allora che le capsule compatibili WayCap risolvono il problema dello smaltimento delle sorelle usa e getta, in quanto riutilizzabili all’infinito. E il consumatore potrà risparmiare fino all’85% sul costo delle capsule per espresso tradizionali e far felice l’ambiente.

Fig. 1 – Grazie al dosatore in dotazione si può ricaricare la capsula in meno di 30 secondi.

Carta di identità dello stampo
Materiale: accciaio bonificato 2311;
Peso: 130 kg;
Dimensioni: 246x346x227;
Impiego: produzione di 5 articoli assemblabili per ottenere l’imbuto di riempimento di cialde per caffè riutilizzabili;
Progettazione: interna con software Cimatron E12;
Materiale del componente stampato: Kostrate (innovativo ecosostenibile proveniente dagli USA);
Processo di stampaggio: iniezione;
Cliente: WAYCAP Srls (startup con sede a Torino);
Pezzi annui: 20.000;
Fabbricante: Officina Cannarozzi Snc, via C. Colombo 17, Osio Sotto(BG), tel. 0354825149;
Stampatore: Rimplast Snc, via dell’Olmetta 26, Osio Sotto(BG), tel. 035881447.

Lascia un commento

Please enter your comment!
Please enter your name here