Francesca Minarini di Wegaplast: “Siamo guidati dall’astro dell’innovazione”

Un esempio di applicazione della tegola fotovoltaica che Wegalux, divisione di Wegaplast, commercializza nelle serie Penta e Mono. “La nostra tegola può sostituire i pannelli in situazioni in cui sarebbe antiestetico installarli come i centri storici” dice Francesca Minarini
Un esempio di applicazione della tegola fotovoltaica che Wegalux, divisione di Wegaplast, commercializza nelle serie Penta e Mono. “La nostra tegola può sostituire i pannelli in situazioni in cui sarebbe antiestetico installarli come i centri storici” dice Francesca Minarini

Fondata all’inizio degli anni Cinquanta, l’emiliana Wegaplast di Toscanella di Dozza (Bologna) si muove con successo in equilibrio sulle altalene del mercato grazie a una lungimirante politica di diversificazione, fortemente voluta dalla proprietà e perseguita con successo dalla direzione. Specializzata nello stampaggio di materie plastiche e nello sviluppo di tecnologie ad esso dedicate, l’azienda consolida il suo tasso di crescita del 5% medio annuo, principalmente nei settori dell’automobile, degli elettrodomestici e degli elettroutensili. Per potenziare i profitti sin qui ottenuti e rafforzare la sua presenza sia in Italia che all’estero, si è fatta addirittura in due dando vita a Wegalux. La divisione ha messo a frutto le competenze affinate in più di mezzo secolo di vicenda imprenditoriale e cooperando con nomi di primo piano dell’industria internazionale ha contribuito significativamente alla creazione di una serie di tegole con moduli fotovoltaici integrati. Di tutto questo e altro ancora ha parlato a Stampi Francesca Minarini, responsabile vendite della società emiliana con oltre 15 anni di esperienza e vista sul business da un punto d’osservazione privilegiato.

Francesca Minarini è la responsabile delle vendite dell’emiliana Wegaplast
Francesca Minarini è la responsabile delle vendite dell’emiliana Wegaplast

Quali considera siano stati i momenti fondamentali dell’evoluzione di Wegaplast negli anni?

Nel passaggio da piccola realtà da 15-20 persone qual era nel 1952 ad azienda da 155 addetti per 20 milioni di euro di fatturato,  i salti di qualità sono stati numerosi. Agli inizi dell’attività, decisivo è stato il rapporto con il settore dell’arredamento, e in particolare con il marchio Castelli, che è ora di proprietà di una multinazionale statunitense. E fu proprio per Castelli che realizzammo i modelli di design, uno fra tutti la sedia Plia che tuttora rappresenta uno dei capisaldi della creatività italiana applicata al comfort. Nel 1990 fu poi motivo di orgoglio e visibilità la creazione degli stampi per i seggiolini degli stadi italiani che ospitarono i mondiali di calcio. Uno di questi stampi accoglie i visitatori alle porte dell’azienda a testimonianza di quel momento di crescita.  Fondamentale è stata poi la partnership con Olivetti, straordinaria potenza innovativa.

Quando e come si è concretizzata e sviluppata invece la collaborazione col mondo dell’auto?

In particolare a partire dagli anni Novanta ed è stata a sua volta una spinta evolutiva fondamentale. Ha dato il via al nostro percorso di certificazioni iniziate con General Motors, a cui fornivamo i coperchi motore per Opel Corsa. Nel tempo abbiamo poi conseguito tutta una serie di certificazioni qualitative, dall’ISO 9001 fino all’attuale ISO-TS 16949, che possediamo sin dal 2005 e che viene puntualmente rinnovata ogni anno. L’ultimo traguardo è stato l’ottenimento nel 2012 di due nuove certificazioni, la ISO14001 per l’ambiente e la BS OHSAS 18001 per la sicurezza. Tutto questo implica un impegno forte in termini di risorse umane oltre che economiche, ma stimola un costante miglioramento da parte nostra, è fonte di innovazione e ci spinge a migliorare sempre i nostri processi. E l’obiettivo da inseguire è sempre identico, complesso e affascinante: minori costi minori, più competitività.

Si dice però che i motori diano gioie e dolori: come riuscite a fare fronte ai rovesci del settore?

L’automotive ci ha stimolati, fatti crescere velocemente e questo ci ha permesso di conseguire standard qualitativi di eccellenza, in netto anticipo rispetto ad altre industrie alle quali abbiamo poi potuto trasferire le competenze acquisite. Attualmente il settore automotive rappresenta circa il 60% del nostro volume d’affari, ma sono assolutamente preziosi per Wegaplast mondi come il bianco che vale il 20% con aziende di primo piano come Electrolux. Nel campo degli elettroutensili,  sviluppiamo soluzioni per conto della tedesca Alfred Kaercher grazie alla nostra esclusiva tecnologia di Air moulding ovvero di stampaggio assistito a gas. Una nicchia interessante e redditizia che si affianca a quella del medicale, a quella delle attrezzature da giardino, agli arredi.

Per Wegaplast sono assolutamente preziosi mondi come il bianco che vale il 20% con aziende di primo piano come Electrolux
Per Wegaplast sono assolutamente preziosi mondi come il bianco che vale il 20% con aziende di primo piano come Electrolux

Un software controlla l’avanzamento lavori

Parte del successo di Wegaplast è anche garantita dalla piattaforma software Nicim. Abbiamo chiesto a Francesca Minarini di descrivercela.

“Si tratta del Sistema di controllo dell’avanzamento dei lavori ed è una soluzione di estrema raffinatezza con cui Wegaplast può monitorare in tempo reale le fasi della sua progettazione, produzione, lavorazione, e nonostante sia stato sviluppato da altri è stato molto personalizzato – spiega la nostra interlocutrice. – Ognuna delle nostre presse è collegata a un terminale che ne calcola ogni singola stampata e il sistema è così aggiornato in tempo reale su parametri come il ciclo di stampaggio, mentre lo stato di attività e funzionamento delle macchine è evidenziato con colorazioni differenti. Si tratta di un supporto indispensabile per la preparazione delle commesse e la prototipazione che ci consente di di risparmiare tempo ed essere flessibili nei confronti dei clienti oltre che di eliminare l’errore umano.”

Le quattro ruote mantengono quindi un ruolo di preminenza: con quali marchi, per lo più?

General Motors è stata l’apripista; a seguire siamo entrati nell’orbita dei fornitori cosiddetti Tier1 e cioè di quei sistemisti che alle case costruttrici consegnano kit completi per sedili, air bag, impianti di condizionamento, ecc. Ne soddisfiamo una vasta parte. Fra queste Webasto, Delphi, Lear,  Autoliv e Adler, quest’ultima protagonista nel mercato dei pannelli per porte e cruscotti. Sono esperienze di questo genere che ci hanno permesso di relazionarci direttamente anche con i costruttori auto (OEM) del calibro di Lamborghini, cliente illustre quanto esigente, del gruppo Volkswagen.

Attualmente il settore automotive rappresenta circa il 60% del volume d’affari di Wagaplast
Attualmente il settore automotive rappresenta circa il 60% del volume d’affari di Wagaplast

Quali sono stati i fattori determinanti per la sigla di questi accordi e cosa vi attendete da essi?

Una scuderia come Lamborghini ci pone di fronte a una sfida forte a dispetto delle sue piccole dimensioni e ci consente ancora una volta di mettere alla prova le conoscenze e il know how maturati sin qui. Certamente Wegaplast vuole essere protagonista anche nei grandi volumi ma vuol farlo attraverso una crescita razionale passo dopo passo. La tecnologia avanzata di cui siamo in possesso e che è anche in qualche misura il fiore all’occhiello dell’industria italiana ci rende competitivi. Ma d’altra parte è pure per tramite di tutta quella serie di committenti di elevatissimo profilo che ho citato precedentemente che possiamo aspirare alla conquista di nuovi sbocchi commerciali.

Come si declinano all’interno di Wegaplast le attività di ricerca e sviluppo? Con quali risorse?

Competenze e tecnologia rappresentano per l’azienda due fondamentali leve della crescita sin dagli anni della fondazione e degli esordi sul mercato. Abbiamo un ufficio tecnico con esperti altamente qualificati per affiancare i clienti fin dalle prime fasi dell’ingegnerizzazione dei nuovi progetti, servizio che spesso si traduce anche in una razionalizzazione dei costi a favore dei clienti.

Potrebbe descriverci alcune fra le vostre più importanti innovazioni di generazione recente?

Partirei da quello stampaggio a gas che abbiamo sì introdotto da circa 15 anni ma che è frutto di un brevetto proprietario e concorre a fornire ai clienti un pacchetto completo di qualità e di servizi. Abbiamo puntato poi su tecnologie quali il costampaggio, con cui è possibile realizzare particolari in plastica che incorporano inserti metallici, e il bi componente, che permette di ottenere nello stesso manufatto la combinazione di due diversi materiali, anche in colori distinti. Lo scopo è integrare caratteristiche di maneggevolezza, morbidezza e resistenza. Sulla maggior parte dei nostri stampi vengono applicati dei sensori di pressione che offrono un controllo costante dei parametri di stampaggio, che vengono conservati e archiviati fino a 15 anni dopo l’ultima fornitura, secondo una politica di sicurezza che ci proviene proprio dall’automotive.

Ma prima di passare alla rivoluzionaria tegola fotovoltaica altre novità bollono in pentola. 

Senz’altro. Una delle novità su cui intendiamo scommettere con forza nel prossimo futuro è lo stampaggio ad induzione Roctool. Si tratta di una nuova tecnologia per riscaldare e raffreddare gli stampi in tempi brevissimi mediante induzione (heat&cool). I principali vantaggi sono superfici high gloss (ad esempio il “piano black” che è difficilissima da ottenere senza verniciatura), assenza di linee di saldatura, spessori ridotti, miglioramento dell’andamento del flusso, etc. inoltre, le elevate temperature raggiungibili rendono questa tecnologia adatta allo stampaggio di tecnopolimeri “difficili”, garantendo il completo riempimento dello stampo. Questa tecnologia consente anche nuovi sviluppi applicativi quali ad esempio lo stampaggio, sullo stesso pezzo, di superfici opache e brillanti.

Non si tratta però di una tecnologia made in Wegaplast: come contate di beneficiarne? 

RocTool è in effetti una multinazionale francese, attiva anche negli Stati Uniti e in Asia dove lo stampaggio a induzione è già in uso da tempo per la produzione dei palmari, degli smartphone, dei tablet e degli schermi televisivi. In Europa è solo agli inizi. Stiamo provando a instaurare un dialogo con l’azienda in vista di possibili sviluppi congiunti e siamo fiduciosi. Un vantaggio economico ed estetico che può essere vincente in quei mercati che sono sempre alla ricerca di innovazione, come quello dell’automotive. Infatti Audi è stata una delle prime ad utilizzare componenti ottenuti con questa nuova tecnologia per la sua A8.

State già proponendolo ad almeno alcuni fra i vostri clienti abituali e più importanti?

Potrebbe essere interessante studiare l’applicazione nel settore degli elettrodomestici di fascia più alta con schermi Led: dai frigoriferi alle lavatrici sino alle lavastoviglie. L’abbiamo proposta ad alcuni dei nostri clienti più importanti, che hanno mostrato davvero interesse e con i quali pensiamo di condurre alcune sperimentazioni.

Può ora descriverci l’ingresso nel settore del fotovoltaico con le tegole Penta e Mono?

Sono il frutto di una ulteriore collaborazione internazionale con il colosso della chimica Basf che ha fornito la materia plastica necessaria; mentre la nostra divisione Wegalux creata a questo scopo con un programma di sviluppo avviato nel 2010 ne ha realizzate le forme con stampi speciali dedicati. Ora all’originaria famiglia Mono si è affiancata la serie Penta che potenzia le capacità di integrazione e quindi di generazione di energia della capostipite. Le tegole marsigliesi di Wegaplast/Wegalux ora ospitano 12 celle fotovoltaiche ciascuna e laddove in precedenza servivano 9,4 metri quadrati di tetto per ottenere un chilowatt di elettricità, ora ne bastano otto. L’efficienza è stata potenziata del 20% ma le nostre stesse competenze sono uscite irrobustite dall’iniziativa. Basti pensare al fatto che per valorizzare il prodotto con serigrafie, montaggi e insert moulding a bordo pressa in apposite isole di lavorazione si è dato vita a un reparto di post-produzione a esso dedicato.

Meeting room

 

Un capitolo in più della vostra filosofia dell’innovazione: permetterà di aprire nuovi mercati?

È stato uno sprone e ha messo a frutto una plastica ultraresistente al calore e adesso scommettiamo su servizi e competenza italiana per concorrere ovunque in un segmento che promette sviluppi per il futuro. La nostra tegola può sostituire i pannelli in situazioni in cui sarebbe antiestetico installarli come i centri storici; gode di sgravi fiscali in Italia ma va forte nel mondo. Potrebbe certo contribuire all’espansione che già stiamo perseguendo col resto delle nostre produzioni. Il nostro mercato è per ora al 67% nell’Unione europea ma si allarga ad Argentina, Brasile, Cina, India, Russia e a seconda dell’assemblaggio dei prodotti anche in Francia, in Polonia o in Spagna infine.

Lascia un commento

Please enter your comment!
Please enter your name here