Emanuele Balasso di Galassia 3D: “Tutti i vantaggi dei sistemi di PR per gli stampisti”

Emanuele Balasso, titolare di Galassia 3D

Emanuele Balasso, titolare di Galassia 3D

Galassia 3D si occupa della realizzazione di prototipi e della vendita di sistemi di prototipazione rapida basati sulle Stampanti 3D. In particolare è il distributore ufficiale per l’Italia dei sistemi Envisiontec basati sulla tecnologia DLP.

«Fra i nostri clienti purtroppo annoveriamo solamente un’azienda che utilizza i nostri sistemi di prototipazione per arrivare poi a produrre gli stampi definitivi utilizzati nella produzione di massa» afferma il titolare Emanuele Balasso. Un peccato, perché le tecnologie DLP e 3SP di Envisiontec hanno prestazioni notevolmente superiori a quelle di altre tecnologie, in particolare nella produttività, e sono stati introdotti nuovi materiali più performanti in termini di resistenza alle alte temperature e alla stabilità geometrica. In particolare Envisiontec ha realizzato resine espressamente dedicate alla realizzazione di prototipi per la produzione di stampi in gomma (high temperature vulcanized rubber molding) e in silicone, oltre ad alcune resine utilizzabili, tramite opportune canalizzazioni interne dove far circolare liquidi di raffreddamento, per la realizzazione di stampi prototipo per lo stampaggio diretto in piccole quantità di particolari in plastica con presse ad iniezione».

La proposta industriale di Galassia 3D si basa soprattutto su macchine Envisiontec con tecnologia 3SP (Scan, Spin and Selective Photocure) o DLP (Digital Light Processing) in grado di produrre oggetti con precisioni sino a 15 micron e finitura superficiale perfettamente liscia con dimensioni che variano da pochi millimetri cubi sino a 90 decimetri cubi (450x450x450 millimetri) con una velocità di stampa sino a 25 mm/ora con layer di 100 micron indipendentemente dalla quantità o dalla dimensione degli oggetti stampati contemporaneamente, ovvero perlomeno doppia rispetto a qualsiasi sistema simile sul mercato. Questo permette ad esempio di ottenere in pochissimo tempo prototipi con diverse varianti del progetto iniziale per verificare effettivamente quale sia la soluzione migliore da adottare, verificare eventuali punti strutturalmente deboli, verificare gli assemblaggi, le tenute, le deformazioni in fase di stampaggio e molto altro ancora che non sarebbe possibile verificare attraverso il solo disegno 3D.

«I vantaggi di questi sistemi – spiega Balasso – si evincono soprattutto nello studio e nella realizzazione di nuovi prodotti, dove tempi e costi di sviluppo possono essere ridotti drasticamente. Per chi progetta e produce solamente gli stampi in base ai disegni forniti dal cliente il vantaggio si riduce, ma utilizzando la possibilità di realizzare stampi in gomma direttamente da un prototipo perfettamente aderente al disegno 3D fornito dal cliente si possono studiare opportunamente le deformazioni, i dilatamenti o i restringimenti, i punti strutturalmente deboli dello stampo o del prodotto, in modo da poter progettare uno stampo definitivo in grado di realizzare da subito il prodotto nel rispetto delle tolleranze definite, fornendo quindi al cliente un notevole valore aggiunto in termini di diminuzione dei costi e dei tempi di realizzazione dello stampo definitivo in quanto non necessiterà, o ne necessiterà in maniera molto minore, di aggiustaggi successivi ai test di pre-produzione».

E per quanto riguarda i punti deboli? «La principale limitazione dei sistemi di prototipazione che utilizzano resine fotosensibili rimane il fatto che, in molti casi, gli oggetti realizzati non possiedono le medesime caratteristiche fisiche e meccaniche degli oggetti stampati con presse a iniezione o per termoformatura e quindi non possono essere direttamente utilizzati per prove di resistenza meccanica od elastica». Sul versante della ricerca e dell’innovazione, relativamente al mondo della stampa per iniezione o pressofusione Envisiontec sta lavorando per realizzare nuove resine in grado di resistere a temperature ancora più elevate (quelle attuali resistono comunque sino a 140°C) mantenendo inalterate le caratteristiche fisiche, meccaniche e geometriche. «Relativamente ai sistemi di stampa 3D -prosegue Balasso – Envisiontec ha introdotto lo scorso anno la tecnologia 3SP basata sulla proiezione laser di layer sia orizzontali sia verticali che, pur mantenendo pressoché inalterata la velocità di stampa rispetto alla tecnologia DLP basata sulla proiezione di un’immagine completa di ciascun layer verticale, permette di ottenere risultati di stampa più uniformi in particolare su piani di lavoro di grandi dimensioni risolvendo l’inevitabile, seppur minima, distorsione che un’immagine presenta sui bordi ed in particolare sugli spigoli del piano di lavoro. Gli impieghi dei sistemi di prototipazione rapida Envisiontec sono molteplici: gioielleria, fashion e design, dentale, automotive, consumer, elettronica, giocattoli, produzione di apparecchi acustici».

Le applicazioni di maggior successo della tecnologia di Envisiontec sono all’interno, come ha sottolineato Balasso, del processo di sviluppo di nuovi prodotti (NPD). Per citare un caso di successo, la società coreana Dorco – che produce rasoi, lame di rasoio, coltelli da cucina e articoli di cancelleria esportando in tutto il mondo prodotti di altissima qualità – ha risparmiato tempo e denaro utilizzando una stampante Envisiontec Ultra per la verifica della progettazione.

La proposta industriale di Galassia 3D si basa soprattutto su macchine Envisiontec con tecnologia 3SP (Scan, Spin and Selective Photocure) o DLP (Digital Light Processing). Nella foto il modello Ultra basata su 3SP.

La proposta industriale di Galassia 3D si basa soprattutto su macchine Envisiontec con tecnologia 3SP (Scan, Spin and Selective Photocure) o DLP (Digital Light Processing). Nella foto il modello Ultra basata su 3SP.

«L’azienda – ci racconta Balasso – ha dovuto adattarsi e migliorare i propri processi di sviluppo nel corso degli ultimi decenni per mantenere la sua posizione di mercato e continuare a sviluppare linee di prodotti di qualità superiore. Una delle azioni più recenti, che ha ottenuto enormi risultati, è stata quella di accogliere la stampa 3D Envisiontec all’interno dei processi di sviluppo del prodotto migliorando notevolmente il processo di verifica della progettazione e una significativa riduzione dei costi. Prima dell’introduzione della stampante 3D, il processo tradizionale Dorco realizzava la progettazione di un prodotto tramite sistemi CAD-CAM 3D, nel caso in oggetto una testina di rasoio ed il relativo manico di supporto, per poi passare alla fabbricazione di uno stampo rapido (QDM). Oltre alla tempistica di realizzazione, il costo degli stampi QDM per questi due soli prodotti sarebbe stato di 1500 euro per la cartuccia e 3400 euro per il manico di supporto. Successivamente allo stampaggio e alla verifica dei prototipi, in caso di necessarie modifiche si dovevano produrre altri stampi QDM, verificare i prodotti stampati e così di seguito. A volte si arrivava a produrre ben dieci stampi prototipo prima di arrivare al disegno finale e quindi alla produzione di massa. Questo processo tipicamente richiedeva tra le sei e le otto settimane, il che significa oggi avere un time to market ed un costo di sviluppo incompatibile con il mercato. Con il sistema di stampa 3D Envisiontec Ultra e utilizzando per le verifiche funzionali e di assemblaggio i modelli direttamente prodotti dalla macchina, Dorco ha eliminato completamente la necessità di produrre stampi QDM riducendo il lead time del progetto da 6-8 settimane a soli 10 giorni, mentre i costi di produzione dei prototipi sono stati di 0,6 ero per ciascuna cartuccia e di 6 euro per ciascun supporto, risparmiando quindi 4900 euro per ciascun prototipo. Questi risultati hanno portato ad ammortizzare la macchina Envisiontec Ultra in appena tre mesi, con vantaggi in termini di riduzione del time to market e dei costi di realizzazione di nuovi prodotti enormi».

Galassia 3D, come diceva Balasso all’inizio della nostra chiacchierata, ha un solo cliente nell’ambito degli stampisti nonostante l’indubbia bontà dei sistemi che propone. La ragione? «La nostra attuale esperienza – conclude l’imprenditore – evidenzia una fondamentale mancanza di conoscenza circa le effettive potenzialità dei sistemi di prototipazione rapida e una marcata diffidenza circa la loro efficacia, spesso le aziende interessate ci chiedono di lasciare le macchine “in prova” e alla nostra osservazione “ma i macchinari che avete ora li avete avuti in prova?” la risposta è quasi sempre “no ma questi macchinari ci sono da tanto tempo e sono affidabili”. Questa diffidenza unita al periodo di profonda crisi che stiamo affrontando non facilita certo la diffusione di questi sistemi. Spesso quando ci proponiamo alle varie industrie per analizzare i loro processi produttivi e quindi capire congiuntamente quali potrebbero essere i vantaggi che questi sistemi potrebbero introdurre, non riusciamo a raggiungere la persona che potrebbe capire l’importanza di questa analisi ed ancora più spesso ci troviamo di fronte a secchi “non ci interessa” che troncano il discorso sul nascere».

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