Elettroerosione: mercato e tecnologia

Lavorazione in fresatura di un elettrodo (cortesia UNIform).

Per capire in che modo sta evolvendo il mercato nel settore dell’elettroerosione in Italia, è necessario tracciare preliminarmente un quadro complessivo della situazione economica industriale che appare ancora incerta e difficile, ma anche – finalmente – in ripresa.

Secondo i più aggiornati dati in nostro possesso, infatti, da gennaio 2013 a gennaio 2014 il fatturato dell’industria italiana è aumentato del 3,0% e gli ordini del 4,8%. La buona notizia è che è ricominciato a crescere anche il mercato interno con un +1,1% di fatturato e +1,7% di ordini; certo, si tratta di percentuali non elettrizzanti che tuttavia segnano un’inversione di tendenza dopo due anni ininterrotti di segno negativo, a volte anche a doppia cifra. Nell’ultimo trimestre del 2013, inoltre, si sono ridotti i tempi medi dei pagamenti alle imprese, scesi da 23,2 a 20,4 giorni, così come è diminuito il valore dei mancati pagamenti. Bisogna anche dire che tale miglioramento riflette la selezione darwiniana che durante la crisi ha portato alla scomparsa delle aziende più fragili: nel 2013 sono fallite 111.000 aziende. Migliora comunque anche la fiducia delle imprese che, sempre nel marzo 2014, è salita ancora tornando ai livelli del settembre 2011, in particolare nell’ambito manifatturiero.

Una finestra sul futuro

Abbiamo chiesto ai nostri ospiti di “anticipare”, con un po’ di immaginazione e in virtù della loro esperienza, quelle che potrebbero essere le richieste del mercato nel prossimo futuro e, se possibile, di individuare precisi trend di sviluppo.

Secondo Renato Tarosso «sono anni, oramai, che la tecnologia nel settore va avanti a piccoli passi. I dettagli concorrono al miglioramento globale della tecnologia, pur senza rivoluzioni o novità eclatanti. Così sarà anche per il futuro, con un occhio di riguardo al consolidamento dell’affidabilità. Un motivo di discussione sarà certamente anche la completa automatizzazione di questi impianti».

Gualtiero Seva sostiene che in futuro le macchine dovranno garantire finiture ancora migliori: «L’evoluzione delle macchine dovrà necessariamente seguire questa strada in modo che i pezzi realizzati per elettroerosione siano già “finiti”, senza necessità di riprese o lucidature».

Antonio Faccio: «Nel futuro noi ci concentreremo ancora sulle macchine di fascia alta per offrire prodotti “performanti” che diano valore aggiunto. Sarà inoltre sempre più importante offrire “vicinanza al cliente”. Infatti, in un momento in cui, soprattutto in Europa, non c’è necessità di ampliare la produttività, è fondamentale che le case costruttrici di macchine per elettroerosione a filo e a tuffo ascoltino gli utilizzatori e consiglino loro le migliori soluzioni applicative. Materiali nuovi, forme complesse, finiture particolari, ecc.: il bisogno di “consulenza tecnologica” sarà sempre più alto e chi fornisce la macchina dovrà darsi da fare per garantirla».

Mario Minichetti pone l’attenzione sullo sviluppo dei componenti elettronici: «Nelle macchine per elettroerosione i componenti principali sono quelli legati al generatore, alla componentistica elettronica e al relativo controllo di processo. Il miglioramento di tali fattori, pur senza rivoluzioni eclatanti, permetterà un ulteriore balzo in avanti di questo tipo di tecnologia».

Per Marco Scotti «non ci si può aspettare nel settore grandi novità. Piuttosto, assisteremo a piccole innovazioni che tuttavia possono fare la differenza in certi ambiti applicativi. Noi, per esempio, ultimamente abbiamo introdotto la cosiddetta “saldobrasatura dello sfrido” durante la scarica elettrica. In tal modo il materiale di scarto può essere rimosso dalla matrice con un’operazione velocissima di distacco, guadagnando diverso tempo in fase di preparazione della macchina. Ecco, saranno soluzioni di questo tipo a ottimizzare il processo produttivo».

Marco Di Pasquale conclude in maniera telegrafica: «Le novità tecnologiche si concentreranno sul miglioramento delle prestazioni, grazie allo sviluppo dell’elettronica, e sulla diminuzione del “costo orario” del pezzo».

Il settore dell’elettroerosione segue, abbastanza fedelmente, l’andamento generale dell’industria italiana e, in particolare, quello relativo ai beni industriali; tuttavia, per avere un quadro della situazione ancora più netto e preciso, abbiamo coinvolto sei importanti aziende del settore: CR Technology System, Fanuc Italia, GF Machining Solutions, ONA Elettroerosione, Overmach, RF Celada.

Grazie al contributo di tali imprese, oltre alle dovute considerazioni di carattere economico, abbiamo fatto il “punto tecnologico” nello specifico campo dell’elettroerosione evidenziando le principali tendenze e le possibili linee di sviluppo per il futuro.

Segnali “veri” di ripresa

Renato Tarosso, titolare di C.R. Technology S.r.l. (Nichelino, TO).
Renato Tarosso, titolare di C.R. Technology S.r.l. (Nichelino, TO).

Per Renato Tarosso, titolare di C.R. Technology S.r.l., «uno dei principali problemi del momento è rappresentato dalla cosiddetta “stretta creditizia” che impedisce gli investimenti su larga scala. Oggi, le macchine più richieste sono quelle innovative e d’alta tecnologia, soprattutto nella nicchia di mercato dell’elettroerosione a filo e delle lavorazioni complesse di microforatura; tuttavia, i clienti “di fascia media” o di mercati più generali fanno fatica a investire nonostante il lavoro non manchi».

 

 

Gualtiero Seva, Sales Executive di Fanuc Italia S.r.l. (Arese, MI).
Gualtiero Seva, Sales Executive di Fanuc Italia S.r.l. (Arese, MI).

Secondo Gualtiero Seva, Sales Executive di Fanuc Italia S.r.l., «i primi mesi del 2014 hanno mostrato una leggera ripresa delle attività in Italia, anche se relativa solo a certe aree geografiche e a certi settori quali, per esempio, quello del packaging, dell’attrezzeria, degli stampi per fustelle o, in generale, della meccanica di precisione. Di tale ripresa, in particolare, hanno beneficiato soprattutto le imprese che hanno come clienti finali aziende estere».

 

 

Antonio Faccio, Managing Director della GF Machining Solutions (Cusano Milanino, MI).
Antonio Faccio, Managing Director della GF Machining Solutions (Cusano Milanino, MI).

Antonio Faccio, Managing Director della GF Machining Solutions S.p.A., filiale italiana del gruppo elvetico GF Machining Solutions, spiega: «Nel 2013 abbiamo registrato in Italia un forte incremento delle vendite nell’ambito dell’elettroerosione, in controtendenza rispetto all’andamento generale del mercato nazionale. Ciò deriva dal fatto che abbiamo presentato nel 2011 una nuova famiglia di macchine per elettroerosione a filo che i nostri clienti aspettavano da tempo e che hanno risvegliato un grande interesse. Ciò significa che, anche in tempi di crisi economica, la tecnologia avanzata e le alte prestazioni, se offerti a prezzi “mirati”, incoraggiano gli investimenti. Quanto al 2014, il trend positivo continua, anche in virtù di una “ripresa” generalizzata o per aver acquisito nei mesi scorsi alcuni clienti dei nostri concorrenti».

Mario Minichetti, direttore generale della ONA Elettroerosione S.r.l. (Rivalta di Torino, TO).
Mario Minichetti, direttore generale della ONA Elettroerosione S.r.l. (Rivalta di Torino, TO).

Mario Minichetti, direttore generale di ONA Elettroerosione S.r.l., conferma gli accenni di ripresa: «Indubbiamente i dati macroeconomici rimangono sempre piuttosto critici, tuttavia è indubitabile che alcuni settori industriali, in particolare quello dell’energia e dell’aeronautica,  siano in ripresa con incoraggianti segnali a medio-breve termine».

 

 

 

Marco Scotti, responsabile del prodotto elettroerosioni a filo e a tuffo di Overmach S.p.A. (Moletolo, PR).
Marco Scotti, responsabile del prodotto elettroerosioni a filo e a tuffo di Overmach S.p.A. (Moletolo, PR).

Marco Scotti, responsabile del prodotto elettroerosioni di Overmach S.p.A., osserva: «Nell’ultimo periodo il mercato italiano è stato in difficoltà rispetto ad altri Paesi, tant’è che per noi rappresenta solo il 15% del totale europeo, dove a farla da padroni sono Germania e Russia. Tuttavia, il vento sembra stia cambiando e le vendite anche da noi stanno aumentando, sia per un miglioramento complessivo delle condizioni generali sia, forse, perché la crisi ha messo a dura prova alcuni dei nostri concorrenti».

 

 

 Marco Di Pasquale, Regional Manager Nord-Ovest di R.F. Celada S.p.A. (Cologno Monzese, MI).
Marco Di Pasquale, Regional Manager Nord-Ovest di R.F. Celada S.p.A. (Cologno Monzese, MI).

Marco Di Pasquale, Regional Manager Nord-Ovest di R.F. Celada S.p.A. conferma i segnali di ripresa: «In generale, in questo inizio di 2014, stiamo assistendo a un risveglio rispetto al 2013 anche se, paradossalmente, il settore dell’elettroerosione, per quel che ci riguarda, non è mai stato in difficoltà, anche nel periodo di crisi. Si tratta di un dato in controtendenza probabilmente dovuto all’alta qualità del nostro prodotto che ben si addice a chi vuole ringiovanire il parco macchine».

 

 

Cosa ne pensano gli stampisti

Tecnologia ancora indispensabile

Opera nel settore della deformazione a freddo della lamiera la Coprauto S.r.l. di Borgone di Susa (TO), azienda nata nel 1964, che si occupa di progettazione e realizzazione stampi, stampaggio, taglio laser di particolari, produzione di prototipi e piccole serie, oltre che della realizzazione di particolari meccanici di precisione.

Walter Pacchiardo, responsabile dell’ufficio tecnico della Coprauto S.r.l. di Borgone di Susa (TO).
Walter Pacchiardo, responsabile dell’ufficio tecnico della Coprauto S.r.l. di Borgone di Susa (TO).

Walter Pacchiardo, responsabile dell’ufficio tecnico, spiega: «Lavoriamo da sempre nel settore degli stampi e disponiamo di diverse macchine: presse, piegatrici, torni, centri di lavoro, taglio laser 2D e 3D, ecc., ed elettroerosione a filo e a tuffo, anche se adoperiamo principalmente quella a filo».

Ritiene che l’elettroerosione asia una tecnologia “superata”? «Assolutamente no. Ritengo anzi sia una tecnologia “salda” e ancora indispensabile, in quanto ha funzioni che non possono essere sostituite da una fresatrice o da un taglio laser. Essa permette di eseguire lavorazioni in maniera veloce, minimizzando la “dispersione” di materiale lungo le linee di taglio. Si tratta di una caratteristica importante nella realizzazione di alcuni particolari meccanici o comunque per ottenere sfrido da riutilizzare, caratteristica che altre tecnologie non possono garantire. Non solo: una volta caricato il pezzo, la macchina per elettroerosione a filo si “autogestisce” e non necessita del presidio di un operatore, un vantaggio non da poco in termini di tempo e costi».

Quando, allora, preferite l’asportazione di truciolo? «La scelta è sempre correlata ai tempi di esecuzione del pezzo, al costo dei materiali e dell’utensileria. In generale, comunque, le lavorazioni con la fresa hanno limiti di precisione e di qualità superficiali non indifferenti. Infatti, ottenere la precisione dell’ordine del centesimo di millimetro con una fresa è davvero difficile, senza dimenticare il tempo occorrente per studiare la lavorazione, l’usura degli utensili, ecc. Al contrario, tale livello di precisione è del tutto normale per l’elettroerosione. E le differenze sono ancora più evidenti nel caso occorra lavorare materiali di durezza superiore ai 60 HRC».

Macchina per elettroerosione a filo (cortesia Coprauto).
Macchina per elettroerosione a filo (cortesia Coprauto).

Pacchiardo conclude: «Ritengo che la tecnologia nell’ambito delle macchine per elettroerosione a filo sia arrivato a un livello “estremo” in termini di rapporto qualità-costi. Mi spiego: le macchine più moderne hanno prezzi tali che potrebbero essere ammortizzate solo se lavorassero per anni 24 ore al giorno. Ciò ovviamente non è possibile, anche a causa delle note difficoltà economiche del periodo e della mancanza di previsioni “certe” per il futuro. Questa incertezza impedisce di fatto investimenti eccessivamente onerosi e, dunque, sarebbe più utile se le macchine moderne fossero più semplici, cioè “spoglie” di alcune funzioni utili ma tutto sommato accessorie e soprattutto costosissime. Capisco la difficoltò di innovare e nel contempo tagliare i costi, ma l’avanzamento tecnologico non può non tenere conto delle condizioni generali del mercato».

Indispensabile per materiali duri e forme complesse

Secondo Renato Tarosso «ciò che oggi vogliono gli utilizzatori sono lavorazioni “efficaci” e sicure, cioè macchine semplici da gestire, poco costose da mantenere e capaci di lavorare con il minimo apporto umano». Insomma, le parole d’ordine al giorno d’oggi sono “competitività” e “affidabilità”; non sono più tollerati sprechi, accessori inutili e soprattutto guasti e fermi macchina. «La produzione deve filare liscia, senza intoppi, e la manutenzione deve essere minima e pianificabile». Quanto al raffronto con altre tecnologie, Tarosso crede che «fresatura ed elettroerosione siano complementari, anche se con l’avvento dei centri di lavoro ad alta velocità la prima ha guadagnato molto rispetto alla seconda, in particolare rispetto all’elettroerosione a tuffo nella produzione di stampi di grandi dimensioni».  Vi sono casi applicativi, però, in cui l’elettroerosione a tuffo resta insostituibile: «Esatto. Lo è nella produzione di particolari molto complessi, per esempio nella lavorazione di materiali duri e tenaci con nervature profonde o dettagli molto piccoli. In tali circostanze, la fresatura non risulta molto competitiva sia per limiti tecnologici, sia per l’elevato costo di produzione derivante dalla precoce usura degli utensili. Quindi, anche considerando che possono lavorare senza presidio umano, le macchine di elettroerosione a filo e a tuffo costituiscono ancora una risorsa indispensabile per quelle officine meccaniche che fanno produzioni di grande precisione».

Gualtiero Seva mette in luce le attuali principali richieste degli utilizzatori: «Certamente il prezzo è uno dei parametri più importanti ma, fortunatamente, non l’unico né il principale. I nostri clienti pretendono da noi soprattutto l’affidabilità e l’affidabilità è il nostro obiettivo da sempre. Non a caso esistono in Italia nostre macchine installate negli anni ’80 e tutt’ora funzionanti. Insomma, una volta installata, la macchina deve lavorare senza problemi per lungo periodo e senza presidio umano, realizzando in continuo prodotti della precisione e del livello richiesti. Inoltre, devono essere contenuti i costi di gestione e gli interventi di manutenzione. In generale, il progresso tecnologico di questi anni ha permesso di migliorare a piccoli passi diversi dettagli delle macchine, con una evoluzione complessiva in termini di precisione, maggiore velocità e riduzione dei consumi energetici».

Antonio Faccio precisa che in Italia esiste un parco di macchine installate e funzionanti molto ampio, ma spesso obsoleto e vecchio. Precisa peraltro che l’utilizzatore, in genere, non investe per aumentare la produzione, bensì per migliorare la stessa, risolvendo problemi o cercando di ampliare le possibilità applicative. «La tendenza è cioè quella di diversificare lavorazioni e clienti, attraverso macchine di maggior qualità ed efficienza, più che aumentare semplicemente il numero di pezzi realizzati. Tipico, per esempio, è il caso del cliente che acquista una macchina nuova per dismetterne due vecchie: la capacità produttiva resta inalterata, ma i costi di gestione diminuiscono e l’affidabilità aumenta». Un altro trend molto marcato è quello dell’automazione: «Nonostante nel settore degli stampi i lotti siano di piccola e media dimensione, sempre più spesso gli utilizzatori ci chiedono di automatizzare le macchine, comprese quelle per l’elettroerosione, sia in isole dedicate sia in linea con altre macchine. L’ultimo trend, infine, è quello dell’aumento della produttività ma, come detto, non riguarda l’Italia bensì i Paesi asiatici dove esistono clienti, soprattutto nel settore elettronico, che hanno esigenze molto spinte in termini di velocità di produzione».

Cosa ne pensano gli stampisti

Caccia al cliente

La UNIform S.r.l. di Marostica (VI) si occupa dal 1975 della progettazione, della produzione e del collaudo di stampi e attrezzature meccaniche ad alta precisione per lo stampaggio di tecnopolimeri, in particolare destinati al settore elettrico e degli elettrodomestici.

Riccardo Passuello, titolare della UNIform S.r.l. di Marostica (VI).
Riccardo Passuello, titolare della UNIform S.r.l. di Marostica (VI).

Riccardo Passuello, titolare della società, esordisce commentando l’attuale fase del mercato: «Verso la fine del 2013, dopo un anno piuttosto duro, abbiamo finalmente iniziato a intravedere segnali di ripresa. Speriamo che il trend positivo si mantenga per tutto il 2014, anche se ovviamente temiamo che si tratti del solito succedersi delle fase di alti e bassi».

Quanto al tema della nostra inchiesta, Passuello precisa: «Noi operiamo in un settore di nicchia per il quale adoperiamo elettroerosione a tuffo. La nostra esperienza è che i costruttori, in questi anni, siano andati alla caccia del cliente. L’impressione è che fossero disposti a scendere molto coi prezzi pur di vendere una macchina».

Lavorazione in fresatura di un elettrodo (cortesia UNIform).
Lavorazione in fresatura di un elettrodo (cortesia UNIform).

Avete “sfruttato” questa diminuzione dei prezzi? «Sì, ci ha permesso di acquistare una macchina per elettroerosione a tuffo molto particolare».

Nel campo dell’elettroerosione, quali sono gli aspetti tecnologici su cui i costruttori spingono di più? «In linea generale, molti modelli presenti sul mercato si equivalgono per efficienza e precisione. Quel che può fare la differenza, di questi tempi, è l’integrazione della macchina in linee automatizzate, con sistemi di misurazione del pezzo a bordo macchina nonché di carico/scarico di pezzi/elettrodi con bracci robotizzati. In generale però noto che la battaglia si sta concentrando sul prezzo, oltre che sull’evoluzione del prodotto».

Elettroerosione di una matrice per la realizzazione di un carter (cortesia UNIform).
Elettroerosione di una matrice per la realizzazione di un carter (cortesia UNIform).

Elettroerosione contro fresatura: chi è in vantaggio? «La fresatura ha “mangiato” nel corso degli anni una grossa fetta di elettroerosione perché è una tecnologia più flessibile e che permette di realizzare, con utensili da commercio, una grande varietà di forme e geometrie, soprattutto oggi con lo sviluppi di software CAM molto evoluti. Nel nostro settore, tuttavia, l’elettroerosione a tuffo è ancora insostituibile, sia per il particolare tipo di rugosità che riesce a conferire al “futuro” pezzo in plastica, sia per il tipo di manufatti, che risultano troppo “specialistici” per la fresa.

Si pensi per esempio a un componente con tante nervature alte e sottilissime, oppure a cave profonde e sottili: sarebbe impossibile, o del tutto antieconomico, realizzare tali pezzi con la fresa. L’elettrodo, che è un vero e proprio “utensile personalizzato”, permette di superare tali limiti tecnologici. In ogni caso, ritengo che la fresatura ruberà ancora qualche quota di mercato all’elettroerosione, in quanto ha uno sviluppo tecnologico molto più rapido. Ma per alcune applicazioni, l’elettroerosione resterà insostituibile».

Per concludere, Passuello dà un suggerimento ai costruttori di macchine per elettroerosione a tuffo: «La “macchina del futuro”, oltre a essere sempre più performante, dovrà tendere alla massima semplicità possibile ed essere “integrata” con le altre macchine, cioè predisposta per essere collocata in linee automatiche o celle robotizzate».

Per Mario Minichetti «negli ultimi anni l’elettroerosione sta riguadagnando il terreno che in precedenza aveva perso sulla fresatura. Ciò deriva dal fatto che molti utilizzatori si sono resi conto che eseguire certi pezzi per asportazione di truciolo è poco conveniente, soprattutto nel settore degli stampi, in quanto l’avvento di materiali sempre più duri costituisce un elemento critico per la vita degli utensili i quali si usurano troppo rapidamente, il che incide notevolmente sui costi. Senza dimenticare che una macchina per elettroerosione necessita di un investimento assai più ridotto rispetto a un centro di lavoro multiasse e richiede un supporto umano molto più limitato in termini sia di ore lavorative che sia di specializzazione. Le moderne macchine di elettroerosione, infatti, grazie all’avvento di componenti elettronici e software sofisticati sono molto semplici da utilizzare e sempre più automatizzate. Inoltre, le ultime innovazioni consentono di allungare la vita degli elettrodi nel caso di lavorazione “a tuffo” e di velocizzare la fase di taglio ove si tratti di lavorazione “a filo”». Le due tecnologie, quindi, non si escludono? «Affatto. Ritengo anzi che siano complementari. Nel mondo degli stampi, addirittura, oggi si usano entrambe sullo stesso pezzo. Con la fresatura si realizza “la figura”, con l’elettroerosione a filo e a tuffo si eseguono tutti quei dettagli, difficilmente realizzabili con utensili di piccolo diametro. Si tratta insomma di tecnologie complementari e indispensabili all’interno di un’officina meccanica che realizza particolari di precisione come, appunto, sono gli stampi. Da ultimo, segnaliamo come il mercato chieda oggi soprattutto macchine di elettroerosione di medie e grandi dimensioni».

Marco Scotti spiega: «Più che al settore degli stampi, noi ci rivolgiamo a quello della meccanica generale, in quanto all’epoca del nostro ingresso sul mercato tale settore non era ancora saturo. In tal senso, riteniamo che l’elettroerosione sia la soluzione ideale anche per produzione di pezzi in piccole e medie serie, in particolare in materiali duri, per esempio Widia e C.B.N. Noi operiamo in particolare nell’ambito dell’elettroerosione a filo e ultimamente è sempre più pressante la richiesta di lavorazioni “affidabili”, con operazioni sicure di “infilaggio”, cioè di inserimento del filo; sono anche molto richieste macchine automatizzate e robotizzate, oltre che di dimensioni maggiori rispetto al passato. In generale, sia l’elettroerosione a filo sia quella a tuffo stanno riguadagnando posizioni nei confronti della fresatura, in particolare per l’esecuzione di figure complesse, quali fori profondi, nervature, ecc., e su materiali “ostici”, per i quali l’utensileria moderna ha tutt’ora grandi difficoltà operative».

Marco Di Pasquale spiega che negli ultimi 10 anni l’elettroerosione ha avuto uno sviluppo notevole: «Le macchine moderne sono di un’altra categoria rispetto a quelle di alcuni anni fa, e questo, in particolare, grazie allo sviluppo dell’elettronica e alla gestione del processo. È migliorato soprattutto il controllo della scarica elettrica, il cui impulso nelle macchine tradizionali si attestava a circa 80 volte al secondo, mentre attualmente, con l’introduzione dei motori lineari, può raggiungere le 600 volte al secondo, con un aumento delle prestazioni a costi ridotti. Il mercato oggi chiede certamente prezzi appetibili e contenuti, ma è tornato a riconoscere la qualità e investe quando il rapporto qualità/prezzo è convincente. Da ultimo, occorre sottolineare che è senza dubbio fondamentale garantire anche un eccellente servizio di assistenza post vendita, servizio che fa la differenza e in assenza del quale difficilmente un utilizzatore è disposto a spendere certe cifre».

Elettroerosione in vetrina

Abbiamo chiesto ai nostri ospiti di descrivere alcune delle proprie soluzioni più significative.
Soluzioni che proponiamo in queste pagine.

Qualità e assistenza

C.R. Technology S.r.l. (Nichelino, TO) è una ditta di servizi, che opera  esclusivamente nel settore dell’elettroerosione, fornendo soluzioni d’alta tecnologia chiavi in mano e proponendo un adeguato servizio di assistenza tecnica ai propri clienti.

Il titolare, Renato Tarosso, spiega: «Tra le marche che proponiamo, va posta in evidenza la recente collaborazione con Zimmer & Kreim, marchio tedesco all’avanguardia nella produzione di macchine per elettroerosione a tuffo di grande qualità e sistemi automatizzati».

Genius 700 della Zimmer & Kreim (cortesia C.R. Technology).
Genius 700 della Zimmer & Kreim (cortesia C.R. Technology).

Ai lettori della nostra rivista, Tarosso propone, in particolare, le macchine della linea Genius, disponibile in diversi modelli e dimensioni: da Genius 602, per lavori di precisione su pezzi di piccole dimensioni, fino a Genius 1200, macchina a portale di elevata rigidità, progettata per l’esecuzione di pezzi di grandi dimensioni, destinati in particolare all’industria aeronautica ed energetica. «Tutti i modelli della serie Genius – riprende Tarosso – garantiscono grande affidabilità, precisione e compattezza e, soprattutto, riducono al minimo i tempi morti dovuti alle operazioni di preparazione dell’impianto. Inoltre, la nostra gamma di microforatrici, manuali e a CNC a 5 assi, e impianti a filo è tra le più complete sul mercato e ci permette di risolvere con competitività quasi tutte le problematiche dei nostri clienti».

Renato Tarosso mette in luce infine l’importanza del servizio: «Noi, oltre alla macchina di qualità, offriamo al cliente un buon supporto in termini di assistenza tecnica 7 giorni su 7, il che è fondamentale  per garantire al cliente una produzione continua e sicura».

Un “mulo” più che una macchina

Fanuc è marchio giapponese di rilevanza mondiale nella produzione e distribuzione di soluzioni robotizzate, controlli numerici, software, ecc., per macchine industriali. Nell’ambito dell’elettroerosione a filo, il gruppo propone Robocut, macchina di grande precisione e affidabilità. Gualtiero Seva, Sales Executive di Fanuc Italia S.r.l. (Arese, MI), entra nel dettaglio: «Robocut è un modello storico che viene continuamente migliorato e affinato. Il controllo impulsi permette uniformità della densità di energia e del traferro il che assicura alta velocità, ottima precisione ed estrema versatilità su diversi materiali».

La soluzione “in più” della macchina è costituita dal nuovissimo sistema di taglio del filo e di reinfilaggio del filo definito “Automatic Wire Repair” che minimizza i tempi di ripresa del lavoro.

FANUC Robocut a-C400 con alimentazione automatica del filo AWF2.
FANUC Robocut a-C400 con alimentazione automatica del filo AWF2.

Tra i principali requisiti vi sono certamente la semplicità della struttura, che abbatte i costi di gestione, la fluidità dei movimenti, derivante dal controllo numerico evoluto e dalle raffinate tecnologie di movimentazione degli assi, e l’affidabilità, dovuta alla componentistica di alta qualità: «Grazie al controllo e alla componentistica Fanuc – conclude Gualtiero Seva –, la macchina può essere lasciata lavorare senza presidio umano per ore e ore. Non a caso Robocut viene definita “il mulo” in maniera affettuosa dai nostri clienti».

Il 30% in più di produttività

La Georg Fischer Machining Solutions è la società della multinazionale elvetica Georg Fischer specializzata nella produzione di macchine utensili per lavorazioni meccaniche di precisione e costruzione stampi, macchine tra le quali rivestono particolare importanza gli impianti per elettroerosione a filo e a tuffo. Antonio Faccio, Managing Director della GF Machining Solutions S.p.A. (Cusano Milanino, MI), filiale italiana del gruppo, presenta la “CUT 2000 S”, impianto a elettroerosione a filo (disponibile anche nella versione CUT 3000 S) progettata per conciliare la massima precisione e le migliori finiture superficiali con l’elevata velocità: «La CUT 2000 S assicura una notevole autonomia e lunghi cicli di lavoro, grazie al sistema di trascinamento filo per bobine fino a 25 kg».

CUT 2000 S, elettroerosione a filo della GF Machining Solutions.
CUT 2000 S, elettroerosione a filo della GF Machining Solutions.

L’innovativo dispositivo “tritafilo” risolve il problema del volume del “filo esausto” e mantiene costanti le condizioni di lavoro; inoltre, grazie al sistema d’infilaggio automatico per fili di diametro compreso tra 0,10 e 0,33 mm, è possibile cambiare il diametro in maniera rapida, senza la sostituzione delle guide e senza ricalibrazioni. In ogni punto della zona di fissaggio pezzi sono consentite lavorazioni cilindriche e coniche fino a 30°; inoltre, grazie al duplice sistema di rilevamento del filo, è possibile realizzare conicità ed altezze di accoppiamento particolarmente precise. Antonio Faccio termina: «Il nuovo generatore IPG con i moduli Direct Power Supply incrementa di oltre il 30% le performance di lavorazione. Grazie all’estrema precisione, appunto, la CUT 2000 S ben si adatta ad applicazioni nel settore medicale, dell’energia, della microelettronica, degli stampi di tranciatura fine, dei materiali duri, ecc.»

Modulari e di grandi dimensioni

La ONA Elettroerosione S.r.l. (Rivalta di Torino, TO), filiale diretta della spagnola ONA Electroerosion SA, impresa che dal 1952 offre un’estesa gamma di macchine per elettroerosione, oltre i relativi servizi di ingegneria per lo sviluppo di macchine speciali configurate secondo le richieste dei clienti.

Il direttore generale, Mario Minichetti, spiega: «La nostra è una delle poche realtà al mondo che sviluppa esclusivamente tecnologia di elettroerosione. Da questo punto di vista, seguendo per anni le indicazioni che provenivano dai nostri clienti, spingiamo ormai da qualche tempo sul concetto di macchine “modulari”, sia a tuffo che a filo».

Elettroerosione a tuffo serie “NX Modulare” mod.  ONA TX 10
Elettroerosione a tuffo serie “NX Modulare” mod.  ONA TX 10

Più precisamente, l’impresa spagnola presenta le macchine a filo della serie AF Modulare: si tratta di impianti flessibili, di grandi dimensioni, con design versatile, e configurabili – negli assi X, Y e Z, nella vasca e nelle dimensioni – con moduli prefabbricati a seconda delle necessità del cliente. Per quel che riguarda l’elettroerosione a tuffo, invece, la ONA propone le macchine di grandi dimensioni della serie NX Modulare; queste ultime sono, tra l’altro, costruite in modo da ottenere grandi prestazioni con usure trascurabili per elettrodi realizzati in grafite, con durata media tripla rispetto a macchine di appena 10 anni fa. «I clienti – riprende Minichetti – chiedono sempre di più macchine ad alte prestazioni, affidabili, di medio-grandi dimensioni ma soprattutto pensate “su misura”. Ecco perché quelle della serie modulare AF e NX sono state per noi le più vendute lo scorso anno».

Affidabilità totale

Overmach S.p.A. (Moletolo, PR) è noto gruppo che controlla quattro società e cinque divisioni operanti nel settore delle macchine utensili per asportazione di truciolo e, in genere, per la lavorazione del metallo.

Marco Scotti, responsabile del prodotto elettroerosioni a filo e a tuffo, presenta in queste pagine la nuova serie MV di elettroerosioni a filo della casa giapponese Mitsubishi Electric: «Il punto di forza della macchina, oltre all’elevata precisione, è l’affidabilità, caratteristica molto richiesta dai nostri clienti, che pretendono lavorazioni il più possibile continue, non presidiate, quindi senza errori e interruzioni, senza fermi macchina, mancati infilaggi, tempi morti, ecc.»

Elettroerosione a filo Mitsubishi Electric mod. MV2400-R dotata di motori lineari “Tubolar Motor” ad elevate prestazioni (cortesia Overmach).
Elettroerosione a filo Mitsubishi Electric mod. MV2400-R dotata di motori lineari “Tubolar Motor” ad elevate prestazioni (cortesia Overmach).

 

La serie MV comprende due diverse taglie: la 1200, con corse da 400 mm (X), 300 mm (Y) e 220 mm (Z), e la 2400, con corse da 600 mm (X), 400 mm (Y) e 310 mm (Z). Entrambe possono lavorare filo con diametri compresi tra 0,1 e 0,3 mm, e sono disponibili sia nella configurazione S, standard, sia nella R, revolution; pur montando motori lineari (Tubolar Motor) ad alte prestazioni, la serie MV assicura bassi consumi energetici e costi di gestione ridotti del 50-60% rispetto alle macchine che normalmente montano i motori lineari.

Marco Scotti precisa: «È molto importante sottolineare che la Mitsubishi offre 12 anni di garanzia su efficienza e affidabilità sui motori lineari per questo tipo di elettroerosioni, il che è una sorta di “assicurazione totale” per il nostro cliente»

Bassissimo costo d’esercizio

R.F. Celada S.p.A. (Cologno Monzese, MI) è celebre gruppo italiano che distribuisce macchine utensili provenienti da diversi Paesi nel mondo. Tra i marchi rappresentati, vi è Sodick, marchio giapponese di rilevanza mondiale che vanta un’esperienza di oltre 30 anni nel settore dell’elettroerosione a filo e a tuffo.

Marco Di Pasquale, Regional Manger Nord-Ovest di R.F. Celada, presenta ai nostri lettori i modelli di elettroerosione a filo SLC 400 G e SLC 600G: «Si tratta di macchine di fascia alta, a motori lineari, nelle due taglie da 400 x 300 x 250mm e 600 x 400 x 350mm, rispettivamente, che il mercato apprezza per affidabilità elevatissima, la grande qualità delle lavorazioni e la ripetibilità».

Elettroerosione a filo SL 400G della Sodick  (cortesia R.F. Celada).
Elettroerosione a filo SL 400G della Sodick
(cortesia R.F. Celada).

La struttura, la componentistica, il controllo numerico e i motori lineari vengono prodotti e sviluppati “in-house” da Sodick, consentendo soluzioni speciali per i magneti, le bobine ed i sistemi di controllo al fine di rendere trascurabili i giochi e le variazioni di carico.

«Ciò che più conta in questa fase di mercato – riprende Marco Di Pasquale – è garantire agli utilizzatori un macchina di alta qualità che produca a costi orari competitivi. Nel caso specifico le macchine SLC 400 G e SLC 600G hanno un costo d’esercizio attorno ai 4 euro l’ora. Si tratta di un dato davvero notevole, soprattutto se consideriamo che la casa costruttiva giapponese offre 10 anni di garanzia sulla precisione di posizionamento».

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