Elettroerosione: a che punto siamo

com-tecnichenuove-stampi-st-2015-009-6064Ci siamo chiesti in che modo sta evolvendo il settore dell’elettroerosione a tuffo e a filo dal punto di vista sia economico, sia tecnologico, in una fase che è finalmente di ripresa dell’economia in Italia, come dimostrano le stime sul PIL che indicano un +1% nel 2015 e +1,6% nel 2016. L’andamento del settore dell’elettroerosione segue, abbastanza fedelmente, quello generale dell’industria italiana, anch’esso in salute soprattutto negli ambiti di maggiore qualità e avanzata tecnologia. Occorre anche ricordare il forte impulso dato dal cosiddetto “decreto competitività”, che ha introdotto un credito d’imposta del 15% sugli investimenti in beni strumentali nuovi acquistati entro il 30 giugno 2015. Sembra tuttavia che la “spinta” agli investimenti non si sia esaurita a fine giugno, ma continui tutt’ora riguardando trasversalmente tutti gli ambiti tecnologici, tra i quali quello dell’elettroerosione. Per avere un quadro chiaro della situazione abbiamo coinvolto sette importanti aziende del settore: Astel, Fanuc Italia, GF Machining Solutions, Makino, ONA Elettroerosione, Overmach, RF Celada. Il contributo di tali imprese ci ha permesso, oltre alle necessarie considerazioni di carattere economico, di fare il “punto tecnologico” nello specifico campo dell’elettroerosione, evidenziando le principali tendenze e le possibili linee di sviluppo per il futuro.

Ripresa, finalmente solida
Per Gilberto Fiscato, amministratore di Astel S.r.l. «il mercato dell’elettroerosione sta vivendo una fase di risalita ormai da più di un anno e, soprattutto, notiamo che i clienti sono carichi di lavoro e guardano al futuro con meno ansie rispetto al passato. In generale, osserviamo come le imprese che sono in maggiore salute e che possono dire di avere ormai alle spalle la crisi siano quelle che hanno puntato e continuano a puntare sull’alta qualità, sulla tecnologia avanzata e, in particolare, sull’automazione».
Gualtiero Seva, Sales Manager RM di Fanuc Italia S.r.l., osserva: «Stiamo attraversando una fase di ripresa, sebbene timida e non costante. In generale lo stato di salute dell’economia italiana sembra migliore rispetto a due-tre anni fa e il clima di fiducia delle aziende è più alto. Una bella mano l’ha data, nei mesi appena trascorsi, l’introduzione del credito d’imposta del 15% sugli investimenti in beni strumentali acquistati entro il 30 giugno 2015. Inoltre, nell’ultimo periodo stiamo notando un “rientro in patria” di molte produzioni che venivano eseguite sino a poco tempo fa all’estero, sia perché da noi la qualità del lavoro è molto alta, sia perché si è ridotto il “gap” a livello di prezzi con le imprese concorrenti di Paesi emergenti».
Antonio Faccio, Managing Director di GF Machining Solutions, filiale italiana del gruppo elvetico precisa: «La seconda parte del 2015 sta facendo registrare una netta fase di risalita, nonostante un avvio poco brillante d’inizio anno. Il decreto d’imposta con scadenza al 30 giugno ha dato particolare slancio al settore, e tale slancio si è mantenuto anche nei mesi successivi. Prevediamo un’ulteriore crescita per la conclusione dell’anno anche perché notiamo un risveglio generalizzato, e non solo nel settore automotive. Molti utilizzatori stanno rinnovando il parco macchine e vogliono puntare su prodotti ad alto contenuto tecnologico oltre che su soluzioni automatizzate».
Giancarlo Ingenito, General Manager di Makino Italia S.r.l. fa un’analisi cauta della fase di mercato: «Il mondo degli stampi in Italia appare al momento trainato dalla ripresa del settore automotive, che sta riuscendo a garantire anche portafogli ordini di media e lunga durata. Al di fuori di questo, invece, il mercato sembra caratterizzato da prospettive di breve termine, che forzano gli stampisti a pianificare con prudenza gli investimenti».
Mario Minichetti, direttore generale di ONA Elettroerosione S.r.l., conferma i segnali di ripresa: «Possiamo affermare che da circa due anni le imprese hanno ricominciato a guardare con interesse e a investire nelle macchine per elettroerosione, anche al di fuori del settore degli stampi. Ciò significa che si stanno aprendo nuove strade applicative in diversi ambiti di sbocco, in particolare per le macchine a tuffo».
Marco Scotti, responsabile del prodotto elettroerosioni di Overmach S.p.A., osserva: «I primi sei mesi del 2015 sono stati per noi molto positivi e pensiamo che il trend di crescita non riguardi solo il decreto d’imposta al 15% con scadenza al 30 giugno, ma possa durare a lungo. Nel settore dell’elettroerosione miriamo a una crescita a doppia cifra, sia nell’ambito degli stampi, sia e soprattutto in quello della meccanica generale».
Roberto Pesenti, Product Sales Specialistdi R.F. Celada S.p.A. conferma i segnali di crescita: «Dopo un 2013 piuttosto fiacco, il 2014 è stato un anno davvero interessante, con una ripresa del 50% delle vendite, in particolare delle macchine di elettroerosione a tuffo nel settore degli stampi. L’andamento del 2015 è parimenti positivo, anzi parrebbe addirittura migliore dell’anno precedente, e ciò conferma che il trend di ripresa è certamente più solido rispetto al recente passato».

Il “boom” dell’automazione
Abbiamo chiesto ai nostri ospiti di individuare i principali trend tecnologici del momento nel settore dell’elettroerosione.
Per Gilberto Fiscato il tema “scottante” del momento è quello dell’automazione: «Rispetto al passato oggi il mercato, anche quello italiano, ha una sensibilità diversa sull’argomento. Le imprese manifatturiere, anche quelle di costruzione stampi, hanno capito che se l’automazione non è “rigida”, cioè destinata alla produzione di lotti di grandi dimensioni, ma è “flessibile”, cioè studiata per realizzare pezzi sempre diversi, può costituire un vantaggio reale. Ultimamente abbiamo installato molti impianti di questo tipo e i clienti risultano molto soddisfatti in quanto toccano con mano l’aumento di velocità e produttività, l’abbassamento dei costi legati alla manodopera e l’incremento di ordinativi».
Secondo Gualtiero Seva l’elettroerosione oggi è destinata principalmente ai settori dell’altissima precisione, mentre a livello di soluzioni sono sempre più numerose le richieste in termini di “connessione” e “automazione”: «Le imprese vogliono collegare le macchine in rete, affinché la produzione sia monitorata e controllata da remoto; inoltre, molti utilizzatori iniziano a interessarsi ai sistemi d’automazione relativi alle macchine d’elettroerosione, per esempio mediante la una gestione del carico e scarico dei pezzi, il che consente produzioni senza presidio umano. Si tratta di una novità decisamente interessante».
Antonio Faccio: «Secondo il nostro punto di vista la tendenza principale è quella dell’incremento di produttività. Il mercato pretende cioè macchine capaci di realizzare pezzi con la precisione, la finitura e le tolleranze richieste ma in tempi più bassi rispetto al passato. L’altra tendenza importante è quella dell’automazione nonostante, soprattutto nel mondo degli stampi, le dimensioni dei lotti si siano ridotte. Sempre più clienti pretendono che le macchine siano predisposte all’inserimento in linee o in celle robotizzate non solo dal punto di vista hardware, ma anche da quello software. Riteniamo inoltre che sia importante che il cliente abbia un unico interlocutore quale fornitore di macchine, di robot, celle, software, attrezzature di fissaggio, ecc. È ciò che noi riusciamo a fare grazie alla controllata System3R, azienda del gruppo che fornisce soluzioni per l’automazione».
Secondo Giancarlo Ingenito il trend principale che è in atto da alcuni anni riguarda la richiesta di finiture superficiali sempre più spinte «unitamente all’esigenza di ridurre al minimo gli interventi manuali di aggiustaggio e di lucidatura. È chiara inoltre l’esigenza di integrare in isole automatizzate le lavorazioni di fresatura, di elettroerosione e la lavorazione di elettrodi. Makino è da vari anni pioniere nella fornitura sia di centri di lavoro di fresatura sia di macchine d’elettroerosione, per la progettazione delle quali ha dei capisaldi fondamentali nella struttura di basamenti e colonne, nel controllo termico e nella gestione avanzata dei servomotori».
Per Mario Minichetti «gli utilizzatori oggi pretendono soprattutto che le macchine abbiano un rapporto qualità/prezzo ottimale, che siano semplici da utilizzare, per poter essere programmate anche da un operatore poco esperto, e che garantiscano il risultato finale. Da un punto di vista tecnologico ciò significa offrire al mercato soluzioni che ne semplifichino il funzionamento, che garantiscano il controllo sulla scarica elettrica per eseguire le operazioni sia di sgrossatura, sia di finitura, nonché le autoregolazioni dei parametri. In genere, nelle macchine di oggi l’operatore può limitarsi a inserire pochi parametri di lavoro, per esempio la rugosità finale, la misura dell’elettrodo, il percorso del filo, ecc., dopodiché la macchina esegue il taglio in completa sicurezza e autonomia. L’altra tendenza da mettere in evidenza è quella dell’automazione. Infatti, le moderne macchine per elettroerosione, per esempio a tuffo, possono lavorare senza presidio da parte dell’operatore per una settimana di seguito utilizzando 40 elettrodi diversi: ciò è possibile grazie allo sviluppo di controlli numerici potenti e integrati alla macchina, che permettono la programmazione di processi automatici».
Marco Scotti spiega: «Riteniamo che l’elettroerosione sia la soluzione ideale non solo per la realizzazione degli stampi, ma anche per la produzione di pezzi in piccole e medie serie, soprattutto in materiali duri, come Widia e CBN. L’affidabilità, e non più la velocità, è certamente il requisito più richiesto dagli utilizzatori; credo cioè che garantire al 100% l’esecuzione di un pezzo, anche “difficile”, cioè in materiali ostici e con forme complesse, nervature, fori profondi, ecc., sia la mossa vincente oggi per essere competitivi. Un altro elemento importante è quello dell’automazione, cioè dell’inserimento delle macchine all’interno di isole robotizzate con altre tecnologie, per esempio quella della saldobrasatura sulla cui combinazione con l’elettroerosione stiamo molto puntando».
Roberto Pesenti osserva che i progressi tecnologici vanno avanti a piccoli passi, cercando di adeguarsi ogni volta alle mutevoli esigenze del mercato: «Le grandi rivoluzioni sono difficili, in quanto la tecnologia d’elettroerosione è consolidata e non può che andare avanti a piccole migliorie. Si possono in ogni caso individuare alcune tendenze significative, per esempio quella di abbassare i costi di esercizio, di snellire e semplificare la gestione e la programmazione, al fine di consentire di lavorare anche agli operatori non particolarmente esperti».

Semplicità e riduzione costi d’esercizio
Quali sono attualmente le esigenze e le richieste degli utilizzatori di macchine di elettroerosione? E quali potrebbero essere le innovazioni nel prossimo futuro?
Secondo Gilberto Fiscato spetta ai costruttori e ai distributori “convincere” i clienti della convenienza e delle potenzialità di una tecnologia come l’elettroerosione, specialmente se d’ultima generazione: «Gli stampisti, oggi, non chiedono una semplice macchina, ma una soluzione per produrre in maniera più veloce, più semplice ed efficiente e a costi inferiori, per esempio riducendo l’usura degli elettrodi o minimizzando l’intervento umano a bordo macchina. Ciò è possibile mediante soluzioni di alta qualità, spesso inseriti in contesti automatizzati, anche se purtroppo sul mercato esistono parecchi costruttori di macchine d’elettroerosione che sacrificano qualità, affidabilità e prestazioni per proporre soluzioni di basso prezzo, le quali tuttavia alla lunga non ripagano chi effettua l’investimento». Fiscato guarda poi alle innovazioni che potrebbero interessare il mercato nei prossimi mesi: «Non vedo particolari novità nel mondo dell’elettroerosione a filo, se non affinamenti e piccole migliorie. Molto più vivace è il settore dell’elettroerosione a tuffo, in cui sono previsti notevoli sviluppi: in particolare, sarà possibile effettuare alcune lavorazioni, da sempre realizzate con elettrodi in rame, mediante elettrodi in grafite».
Gualtiero Seva mette in luce le attuali principali richieste degli utilizzatori: «A parte il prezzo, che rimane un parametro centrale da considerare allorché viene effettuato un investimento, l’affidabilità è certamente la principale esigenza dei clienti, i quali vogliono lavorare senza problemi per lungo periodo. Inoltre, devono essere contenuti i costi energetici, di gestione e gli interventi di manutenzione. Nell’ultimo periodo riscontriamo anche una maggiore richiesta di capacità di superfinitura».
Secondo Antonio Faccio i clienti chiedono oggi alta produttività, affidabilità e, soprattutto, automazione: «La battaglia tra i costruttori più importanti si gioca sull’automazione. È infatti oramai difficile vendere una singola macchina, essendo sempre più richiesto un “contesto automatizzato”. Un altro aspetto di grande interesse è poi la semplicità d’utilizzo: il lavoro non manca, tutti i clienti producono e l’inserimento di una tecnologia nuova all’interno di un contesto manifatturiero deve essere il meno invasivo possibile. Ciò significa che se una macchina nuova è facile da utilizzare, può essere adoperata immediatamente e non richiede formazione specifica, l’azienda acquirente risparmia ore di formazione e guadagna in produttività. Per tale ragione sono sempre più richiesti sistemi di programmazione con interfaccia intuitivi e semplici, oltre che ”simili” a quello delle macchine più datate, in modo da garantire una certa continuità di utilizzo da parte dell’operatore fidelizzato».
Giancarlo Ingenito espone in maniera concisa: «Attualmente gli utilizzatori chiedono che le macchine garantiscano finitura spinta, consentano bassi consumi energetici, siano produttive e siano facili da programmare. Per l’immediato futuro i principali sviluppi riguarderanno un ulteriore incremento della produttività, un miglioramento dell’interfaccia utente e la facilità di integrare le macchine in celle automatizzate».
Mario Minichetti pone l’attenzione sullo sviluppo tecnologico che ha avuto l’elettroerosione negli ultimi anni: «Le macchine di oggi garantiscono prestazioni molto più elevate rispetto al passato, soprattutto in termini di velocità, di precisione e di contenimento dei consumi. Nel medesimo lasso di tempo gli sviluppi nell’ambito della fresatura sono stati di gran lunga inferiori. Oltre alle alte performance e, nel caso della “tuffo”, alla possibilità di lavorare con elettrodi in grafite, i clienti pretendono che il controllo numerico delle macchine gestisca lavorazioni a più assi e garantisca la possibilità di inserire il processo all’interno di un contesto automatizzato, in cui cioè sia possibile realizzare lo stampo finale a partire dall’esecuzione dell’elettrodo. Più in generale, oggi gli stampisti chiedono, allorché si accingono a fare un investimento importante, di sapere con certezza il costo/orario dei pezzi che produrranno in modo da essere facilitati nella predisposizione dei preventivi». Quanto al futuro, Minichetti precisa: «Noi crediamo che il futuro in questo settore corrisponda soprattutto allo sviluppo di nuovi generatori di corrente, che saranno sempre più efficienti e ottimizzati, in quanto essi rappresentano il cuore della tecnologia sia a tuffo, sia a filo».
Per Marco Scotti il mercato sta cambiando esigenze «Fino a poco tempo fa il prezzo la faceva da padrona. Ora, invece, si torna a parlare di tecnologia all’avanguardia. Per esempio, nell’ambito dell’elettroerosione a filo in cui noi operiamo sono molto richieste l’aumento di affidabilità, le superfiniture e la riduzione dei diametri del filo per applicazioni “micro”».
Roberto Pesenti conclude precisando: «Le macchine per elettroerosione hanno un “turn-over” piuttosto ampio, quindi le aziende investono al giorno d’oggi soprattutto per produrre in maniera più conveniente ed efficiente, diminuendo costi di esercizio, materiali di consumo e riducendo i tempi di produzione e quelli di manutenzione. Ultimamente sono più pressanti anche le richieste in termini di semplificazione della programmazione e del settaggio macchina e quelle di lavoro senza presidio umano, quindi mediante l’implementazione di isole automatizzate. Ed è sempre più importante il servizio di assistenza pre e post vendita, che deve essere efficiente e collaborativo in caso di necessità del cliente».

Reparto di elettroerosioni a filo di B.S.A. S.r.l.
Reparto di elettroerosioni a filo di B.S.A. S.r.l.

Parola allo stampista
Indispensabile come non mai
B.S.A. S.r.l. (Venaria Reale, TO) opera da sempre nel settore dello stampaggio lamiera a freddo e in quello della costruzione, montaggio e manutenzione stampi e attrezzature. Il responsabile dell’ufficio tecnico, Giulio Ienna, spiega: «Noi curiamo tutte le fasi di vita del prodotto, cioè la progettazione e la costruzione dell’attrezzatura, lo stampaggio del particolare, le lavorazioni complementari, ecc. Lavoriamo principalmente nel settore automotive, ma anche in quello della climatizzazione, degli elettrodomestici, della moda, ecc.»

Giulio Ienna, responsabile dell’ufficio tecnico di B.S.A. S.r.l. (Venaria Reale, TO)
Giulio Ienna, responsabile dell’ufficio tecnico di B.S.A. S.r.l. (Venaria Reale, TO)

Ienna inizia con una breve analisi della fase economica: «Per i prodotti standard o di basso contenuto tecnico, realizzati in genere su larga scala, la concorrenza delle imprese dei Paesi dell’Est è invincibile. Invece, per gli articoli ad alta tecnologia, assistiamo effettivamente a una fase di ripresa degli investimenti». Ritiene che l’elettroerosione sia ancora una tecnologia competitiva? «Assolutamente sì. Riteniamo che l’elettroerosione a filo costituisca la principale tecnologia nella costruzione degli stampi e in particolare di quelli “trancia”. Si tratta di una tecnologia che permette di eseguire lavorazioni su materiali “ostici”, per esempio temprati, molto spesso non realizzabili con le fresatrici. Una macchina a filo può lavorare per giorni senza presidio umano, raggiungendo efficienze elevatissime. Oltretutto, garantisce precisione costante ed elevatissima, anche perché il filo è un utensile che “scorre” e quindi non si usura mai. Certamente, nella realizzazione di alcune tipologie di forme la fresatura resta una tecnologia insostituibile, e dunque possiamo dire che in generale nella realizzazione di uno stampo entrambe sono indispensabili».

Macchina d’elettroerosione a filo in lavorazione (cortesia B.S.A.)
Macchina d’elettroerosione a filo in lavorazione (cortesia B.S.A.)

Esistono secondo Lei tecnologie che potrebbero, magari in futuro, fare concorrenza alla fresatura e all’elettroerosione? «Io ritengo che elettroerosione e fresatura siano tecnologie “al limite”, sarà cioè difficile assistere nei prossimi anni a innovazione e rivoluzioni eclatanti. Sono invece convinto che la stampa 3D diventerà una tecnologia sempre più protagonista nell’ambito industriale e anche nel settore degli stampi. Se, grazie ai software di ultima generazione, sempre più potenti e precisi, sarà possibile ottenere modelli matematici solidi da trasmettere alla stampante 3D capace di produrre il pezzo richiesto, magari pure “trattato” mediante l’addizione di strati di materiali particolari o la sinterizzazioni di polveri speciali, allora l’intero mercato delle macchine utensili sarà rivoluzionato».

Andrea, operatore della Broma Stampi, su macchina per elettroerosione a tuffo.
Andrea, operatore della Broma Stampi, su macchina per elettroerosione a tuffo.

Parola allo stampista
Parco tecnologico ampio e differenziato
Broma Stampi s.n.c. di Zibello (PR) è impresa che opera prevalentemente nell’ambito della costruzione di stampi a iniezione per materie plastiche, stampini per tappi di bottiglia in sughero sintetico e filiere per granulatrici. Massimo Beretta, uno dei soci della società, dichiara: «La fase economica è discreta. Nel nostro settore il lavoro non manca e direi, anzi, che è in crescita in Italia e all’estero». L’elettroerosione a tuffo è una tecnologia ancora indispensabile?

Esecuzione di un canale d’iniezione su una bussola temprata (cortesia Broma Stampi)
Esecuzione di un canale d’iniezione su una bussola temprata (cortesia Broma Stampi)

«La nostra attività ne è la più grande dimostrazione, in quanto gli stampi che noi produciamo si possono realizzare esclusivamente mediante le macchine di elettroerosione a tuffo, anche se, ovviamente, a queste vanno abbinate altre tecnologie come per esempio quella dell’asportazione di truciolo. Noi infatti lavoriamo anche con fresatrici e centri di lavoro. Utilizziamo pure la stampa 3D, al momento per prototipi o preproduzioni di pezzi che poi saranno stampati. Insomma, senza un parco tecnologico ampio e variegato oggi sarebbe impossibile portare a termine il lavoro».

Massimo Beretta, uno dei soci della Broma Stampi s.n.c. di Zibello (PR).
Massimo Beretta, uno dei soci della Broma Stampi s.n.c. di Zibello (PR).

Come vorrebbe che fosse la macchina d’elettroerosione del futuro? A parte l’aumento delle prestazioni e la riduzione dei consumi, sarebbe interessante se sulle macchine di elettroerosione a tuffo fosse possibile utilizzare elettrodi di grafite per realizzare finiture molto più spinte di quelle attuali, limitando il problema dell’usura che attualmente, nel caso degli elettrodi in grafite, è rilevate. Tale esigenza deriva dal fatto che la grafite è lavorabile più facilmente su macchina utensile rispetto al rame».

Complementari o alternative?
È storica la “disputa” tra elettroerosione e fresatura, anche se ormai il settore degli stampisti riconosce entrambe le tecniche come necessarie e complementari. Ma all’orizzonte iniziano ad affacciarsi anche nuove tecnologie che potranno fra qualche tempo dire la loro e, forse, guadagnare quote di mercato. Gilberto Fiscato sottolinea che tra elettroerosione e fresatura ad alta velocità esiste un “connubio”: «In alcuni determinati casi l’esecuzione di pezzi mediante fresatura può essere davvero complicata, o semplicemente poco conveniente dal punto di vista dei costi; in questo caso subentra l’elettroerosione a tuffo, che può essere molto vantaggiosa in termini di finitura superficiale e velocità di produzione. Il connubio può essere valorizzato inserendo all’interno di una linea automatizzata o di un’isola robotizzata entrambe le tecnologie, in modo che il cliente possa gestire l’esecuzione di un pezzo in maniera ottimale, scegliendo l’una o l’altra, o entrambe, a seconda dei casi». Quanto alle tecnologie alternative, Fiscato osserva: «Attualmente vedo una reale concorrenza solo nell’ambito dell’incisione, dove il laser risulta certamente più vantaggioso dell’elettroerosione e della fresatura. In altri ambiti, invece, non vedo all’orizzonte tecnologie alternative all’elettroerosione e alla fresatura». Gualtiero Seva conferma che non c’è “rivalità” tra elettroerosione e fresatura, in quanto si tratta di tecnologie per di più destinate a casi applicativi differenti: «Non escludo invece che altre e più recenti tecnologie, come per esempio la stampa 3D, possano in futuro fare concorrenza all’elettroerosione, anche nel settore degli stampi. Ma è forse presto per parlarne, al momento infatti non risulta che stampi prodotti con tecniche di addizione di materiale garantiscano le medesime prestazioni di quelli realizzati in maniera tradizionale, soprattutto per la produzione di grandi serie». Antonio Faccio: «Fresatura ed elettroerosione sono tecnologie complementari e, a seconda dei diversi casi applicativi, possono risultare più o meno vantaggiose. Poiché il nostro gruppo le fornisce entrambe, noi cerchiamo di sviscerare di volta in volta il problema e indirizzare il cliente verso la soluzione più vantaggiosa. Inoltre, siamo assolutamente interessati a capire i vantaggi e le potenzialità di tecnologie nuove o semplicemente diverse da quelle che già sviluppiamo, in quanto il nostro fine ultimo è quello di accontentare i clienti. Per esempio, la sinterizzazione laser e la stampa 3D del metallo sono molto interessanti, ma riteniamo che siano non ancora mature per rimpiazzare la fresatura, l’elettroerosione o la stessa testurizzazione laser». Secondo Giancarlo Ingenito «l’elettroerosione resta la tecnologia “regina” nella lavorazione di tutto ciò che è “duro” e di forma complessa. Certamente l’evoluzione della fresatura, soprattutto per tutto ciò che attiene l’alta velocità, ha eroso parte del mercato EDM; ci riferiamo in particolar modo alla lavorazione di pezzi in carburo metallico di Tungsteno». Mario Minichetti precisa: «Gli stampisti si sono resi conto che con la sola fresatura non è possibile realizzare per intero uno stampo, soprattutto se a iniezione. L’elettroerosione è perciò oggi considerata una tecnologia indispensabile, con la quale eseguire lavorazioni particolari, ovviamente di finitura o superfinitura, cioè irrealizzabili o non realizzabili in maniera conveniente mediante la fresatura. Le due tecnologie sono insomma complementari e, attualmente, non rimpiazzabili da altre tecniche. La stampa 3D, per esempio, è una tecnica molto interessante, ma ancora troppo legata al mondo della prototipazione e non ancora “pronta”, a mio avviso, al settore degli stampi». Marco Scotti asserisce che, per alcuni particolari da realizzare a determinati costi, l’elettroerosione a filo è invincibile, mentre quella “a tuffo” risente maggiormente della concorrenza della fresatura: «Però anche nel caso della “a tuffo” vediamo che le due tecnologie sono più che altro di supporto l’una all’altra, in quanto molto spesso l’utensile non permette di realizzare in maniera conveniente talune lavorazioni». Quanto allo sviluppo di tecnologie alternative, Scotti puntualizza: «Vediamo concreti sviluppi nel settore delle macchine “ibride”, cioè dei centri di lavoro per asportazione di truciolo in cui esistono stazioni di addizione di materiale metallico fuso. Questo connubio tra fresatura e stampa3D rappresenta una tecnologia nuova, non ancora diffusa, ma che effettivamente potrebbe “scardinare” il mercato delle macchine d’elettroerosione. Staremo a vedere». Roberto Pesenti osserva: «La “competizione” tra elettroerosione e fresatura si è ormai assestata. Il mercato recepisce ormai bene entrambe le tecnologie che hanno sostanzialmente campi applicativi con pochi punti di sovrapposizione. Inoltre, la competizione ha fatto bene a entrambe le tecnologie, basti pensare agli elettrodi delle macchine di elettroerosione a tuffo che vengono realizzati mediante fresatura. Quanto alla stampa 3D, non ritengo che attualmente, nel settore degli stampi, possa fare concorrenza all’elettroerosione, anche se non escludo che tra qualche anno la situazione possa cambiare».

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