Innovation Mould di
Montebelluna (TV) è
specializzata nella progettazione
e costruzione di stampi per
la produzione di elementi a
struttura complessa.

Fornire un servizio completo al cliente, curando ogni aspetto dalla progettazione alla realizzazione dello stampo. Questo l’obiettivo perseguito quotidianamente da Innovation Mould, azienda con sede a Montebelluna (TV), specializzata nella progettazione e costruzione di stampi per la produzione di elementi a struttura complessa.

«La nostra gamma di prodotti – spiega l’amministratore delegato Giovanni Gianello – è ampia e diversificata, e va dagli stampi tecnici per iniezione di materie plastiche, mono e pluri componenti, agli stampi per pressofusione di alluminio, fino agli stampi per compressione di fibre di carbonio».

Determinante per tutto il processo di sviluppo è la fase di progettazione, effettuata dall’ufficio tecnico Cad/Cam (collegato in rete a macchine utensili CNC a 3 e a 5 assi) da uno staff composto da tecnici specializzati, sempre aggiornati, che utilizza i software più appropriati. Tra questi anche la piattaforma Visi, fornita da Vero Solutions.

Giovanni Gianello, amministratore delegato di Innovation Mould.

«Partendo dalla matematica ricevuta dal cliente – continua Gianello – i nostri progettisti dimensionano lo stampo necessario alla creazione in serie del prodotto desiderato. Si tratta di una fase molto creativa in cui vengono studiate le soluzioni tecniche necessarie a garantire la produzione del particolare con il rispetto dei parametri richiesti di qualità funzionale ed estetica e dei tempi ciclo per una produzione in serie in linea con le attese». Esigenze che hanno trovato nei moduli Visi un importante e decisivo strumento operativo.

Veloce, flessibile e di facile uso
Adottato con una configurazione multi-licenza Visi Mould rappresenta un importante elemento tecnologico, ovvero un ambiente che consente la progettazione completa dello stampo fornendo automatismi specifici che guidano il progettista nello sviluppo del progetto. Un semplice procedimento guidato, con l’ausilio della disponibilità di numerosi cataloghi di componenti standard dei principali fornitori, che conduce fino al termine del progetto. La creazione e le modifiche dello stampo sono sempre gestite e visualizzate graficamente in tempo reale, consentendo all’utente di verificare il risultato in modo immediato e preciso.

«Una volta ricevuta la geometria dai nostri clienti – osserva lo stesso Gianello – importiamo senza problemi e in modo molto efficace file provenienti dalle più diverse piattaforme per poi iniziare la gestione del progetto».

Visi può infatti importare file Parasolid, Iges, Catia v4 & v5, Pro-E, UG, Step, Solid Works, Solid Edge, Acis, Dxf e Dwg,. L’estesa gamma di traduttori garantisce compatibilità con tutti i fornitori, mentre l’architettura di sistema permette di gestire rapidamente anche file molto grandi; eventuali record corrotti vengono scartati durante il processo di importazione.

Visi Mould consente la progettazione completa dello stampo completo fornendo automatismi
specifici che guidano il progettista nello sviluppo del progetto.

«Velocità di esecuzione, flessibilità e facilità d’uso – prosegue Gianello – che dalle matematiche importate segue la creazione della divisione punzone e matrice, incastellatura dello stampo, inserimento dei normalizzati, fino alla messa in tavola e alla generazione della distinta base e dunque di tutti i materiali. Fasi che, rispetto alla nostra precedente dotazione software, hanno consentito una sensibile riduzione dei tempi necessari».

Riduzione dei tempi e degli intrinseci costi dunque che hanno rispettato le aspettative dell’azienda convincendola, nel tempo, non solo ad ampliare le postazioni e le licenze, ma anche potenziando l’ambiente di sviluppo con delle proprie macro e delle mirate librerie personalizzate.

Oltre alla citata facilità d’importazione file, il software Visi Mould, unitamente a Visi Electrode, modulo automatizzato per la creazione e la gestione degli elettrodi e portaelettrodi per l’elettroerosione a tuffo (anch’esso in dotazione in Innovation Mould), vanta importanti punti di forza per la progettazione completa dello stampo plastica e/o pressofusione. A partire dalle possibilità offerte dalla modellazione ibrida con solidi e superfici su base Parasolid, alla disponibilità di potenti strumenti di analisi e correzione del modello, ai previsti automatismi per la creazione delle superfici di “divisione stampo” e creazione dei relativi “punzone” e “matrice”. Da segnalare inoltre la possibilità di creazione dello stampo con piastre standard e/o personalizzate, l’inserimento intelligente dei normalizzati e di eventuali carrelli, l’inserimento dei canali di raffreddamento in 3D con allineamento automatico e posizionamento interattivo.

Dettaglio lato mobile stampo.

Dallo stampo a cubo al “pillar” estetico
Tra i numerosi stampi prodotti da Innovation Mould spicca una realizzazione che non solo esalta l’esperienza e il know-how acquisiti nel tempo dall’azienda, ma evidenzia come il poter disporre di un ambiente software evoluto e performante, consenta di gestire al meglio tutto il processo.

«Stiamo parlando – interviene lo stesso Gianello – di uno stampo a cubo a tre materiali per la realizzazione di un pillar, ovvero il montante posizionato sulla parte esterna dell’automobile. Un prodotto su cui, grazie alle numerose commesse finalizzate, abbiamo sviluppato molte competenze e accorgimenti tecnologici in grado di assicurare elevato valore aggiunto e competitività al cliente».

Soddisfazione che deve essere contestualizzata nel fatto che si tratta di componenti estetici, dove la perfezione visiva risulta discriminante e decisiva in termini di qualità e bontà del pezzo lavorato, per la sua accettazione, piuttosto che del suo scarto.

«Lo stampo – spiega Gianello – prevede la realizzazione di una prima base in ABS per la struttura dell’elemento, una parte estetica in PMMA nero lucido, e poi una guarnizione in gomma stampata». La maggiore criticità nel suo sviluppo risiede soprattutto nella seconda fase di stampaggio di PMMA e gomma, che richiede grande attenzione vista la facilità con cui possono essere rilevate le imperfezioni sul nero lucido, generandone quindi la non accettazione.

«Fondamentale per la parte progettuale – sottolinea Gianello – è il poter contare su un software che ti permette di agire velocemente, ed eventualmente modificare in corso d’opera con estrema flessibilità. Non è raro infatti che il progetto dello stampo, come richiesto dal nostro cliente, proceda in due direzioni con due possibili soluzioni operative. Per esempio perché il labbro in gomma può essere modificato in un secondo tempo in base a nuovi requisiti prestazionali o geometrici».

Importante per i tecnici Innovation Mould è anche la possibilità di poter sfruttare la simulazione cinematica dello stampo con analisi di collisione delle parti presenti nell’ambiente Visi.

«In questo – prosegue Gianello – ma come in altri stampi, laddove ci sono numerosi movimenti, è importante capire se la cinematica funziona in modo corretto. Nell’esempio specifico ci sono per esempio dei carri con doppio movimento, con uno sgancio in apertura necessario a creare la gola particolare dove deve scorrere il finestrino. Se la simulazione non si rivela corretta, poi meccanicamente il sistema non funziona come dovrebbe. Prima di dotarci di questi strumenti, giunti all’aggiustaggio, si procedeva al montaggio dello stampo. Se in fase di collaudo si registravano delle imprecisioni, si doveva tempestivamente intervenire per l’adeguamento in pressa, con grande dispendio di risorse ed energie. Oggi siamo invece in grado di intervenire per tempo, e risolvere in modo adeguato eventuali criticità».

Dettaglio movimento doppio e pezzo stampato.

Affidabilità garantita per milioni di cicli di produzione
Molto apprezzati dall’azienda sono anche il modulo elettrodi (modulo automatizzato per la creazione e la gestione degli elettrodi e portaelettrodi per l’elettroerosione a tuffo) e la feature di inserimento dei normalizzati di Visi Mould. In particolare, quest’ultima fase avviene in Visi in modo intelligente e considera anche l’inserimento meccanico degli stessi. A questo proposito infatti le attività ripetitive del progettista sono ridotte drasticamente grazie alla disponibilità di elementi normalizzati parametrici intelligenti per oltre 35 fornitori differenti. La lunghezza delle viti e di altri componenti sono calcolate automaticamente per adattarsi al posizionamento nello stampo e per soddisfare le regole tecnologiche predefinite per ogni componente. L’estremità degli estrattori vengono modellate sulla forma del pezzo da ottenere, e sono disponibili diverse modalità di bloccaggio degli estrattori stessi per evitarne la rotazione durante l’utilizzo dello stampo.

Punzoni assemblati su piastra rotante.

«A rendere ulteriormente efficiente e soddisfare le nostre esigenze – conclude Gianello – è anche il modulo Viewer Pro per la visualizzazione e la verifica di quote, ingombri, sformi, sezioni dinamiche 3D dei file Cad nei diversi formati. Opportunità, questa, comoda per molti aspetti, e che contribuisce a rendere il nostro processo di sviluppo sempre più snello e rapido, col preciso scopo di poter fornire al cliente soluzioni ad alto valore aggiunto e curate in ogni loro parte: dalla progettazione alla realizzazione meccanica, al collaudo. Ciò per garantire uno stampo funzionale e affidabile per milioni di cicli di produzione».

Il generale apprezzamento del software Visi fornito da Vero Solutions ha convinto la direzione di Innovation Mould a valutare il prossimo inserimento anche del modulo Visi Express per gestire al meglio l’esportazione dei dati verso il gestionale interno e lo schedulatore di produzione.

Matrici prima e seconda fase.

Alta tecnologia per stampi estetici ad alto valore aggiunto
La garanzia di qualità e l’innovazione tecnica, affiancate da un’esperienza al banco ultra trentennale, sono i punti di forza che hanno permesso a Innovation Mould di proporsi e posizionarsi tra le aziende di riferimento nel settore automotive. In questo contesto l’azienda progetta e realizza stampi ad alta tecnologia, anche di grandi dimensioni (finanche 3.000 x 2.000 mm), per iniezione di materia plastica sia a singolo componente, sia a componente multiplo (due colori o due materiali plastici diversi o plastica/gomma) di tipo rotativo, a cubo, con lame. Questi stampi, testati e lavorati al banco con la massima precisione per permettere un lavoro seriale perfetto ed esente da imperfezioni, trovano applicazione sia nei componenti dei gruppi ottici anteriori e posteriori (in questo caso abbastanza frequente il doppio colore per la lente) sia in diverse altre parti estetiche (mascherine anteriori, griglie, modanature interne cruscotto e porte).

Allo stesso modo, l’azienda collabora attivamente anche con alcune delle più importanti
aziende operanti nel settore occhialeria. Gli stampi prodotti per tale mercato possono essere realizzati per iniezione di materia plastica sia a singolo componente che a componente multiplo (sovra iniezioni su anime metalliche, in plastica di altro materiale e in composito tipo fibra di carbonio Alutex, fibra di Lino, fibra di vetro). Stampi che trovano applicazione sia nei gruppi frontale e frontalino sia nelle aste con varia tipologia di inserti abbellitori.

(da sinistra) Giovanni Gianello, insieme a Paolo Besani e Gianni Nardelotto, titolari e fondatori di Innovation Mould di Montebelluna (TV).

L’azienda in pillole
Innovation Mould nasce nel 2011 attraverso l’acquisizione della divisione stampi della Novation Tech grazie alla lungimiranza imprenditoriale di Giovanni Gianello, insieme a Paolo Besani e Gianni Nardelotto. Una realtà giovane e in costante sviluppo, cresciuta su solide radici e un elevato know-how tecnico, ereditati in oltre quarant’anni di attività nel settore stampi. Un solido background tramandato dal fondatore Icaro Olivieri, che con la Canstar, da cui Innovation Mould proviene, è stato protagonista assoluto del mercato fin dai primi anni 90, grazie a importanti e costanti collaborazioni con realtà internazionali del calibro di Nike e Bauer. Con questi presupposti l’attuale “brand philosopy” dell’azienda poggia le sue basi sull’unione di due tra i più importanti dualismi professionali richiesti oggi dal mercato: modernità e storia. Secondo binomio qualitativo e distintivo è poi il saper unire un’attitudine progettuale “open mind”, propositiva e innovativa, con l’elevata specializzazione tecnologica e con l’esperienza e la tradizione tecnica. Un percorso di confronto, affiancamento e continuo miglioramento, che si avvale di una struttura manageriale e di uno staff (in costante crescita) composto da una ventina di persone, distribuite tra ufficio tecnico Cad/Cam, reparto produzione e banco per la realizzazione, montaggio e controllo. Attività rivolte a servire diversi settori tra cui il prevalente automotive, oltre al comparto dell’occhialeria e a quello sportivo, per un fatturato (anch’esso in continua crescita) che nel 2016 si attesterà sui 5 milioni di euro (erano circa 4 milioni di euro nel 2015).

Lascia un commento

Please enter your comment!
Please enter your name here