Bi-Link, stampi a iniezione e parti stampate in 3D

Bi-Lfoto-02-okink, società che si occupa di progettazione e produzione in tutto il mondo di stampi e materiali plastici, rappresenta un modello per tutte quelle aziende che siano interessate all’utilizzo della stampa 3D per la creazione di stampi ad iniezione e prototipi di qualità. Bi-Link attualmente utilizza tre stampanti ProJet 3500 HD Max di 3D Systems, distribuite in Italia da 3DZ, per la produzione di stampi ad iniezione, attrezzature e campionature. La ProJet 3500 HD Max è progettata per produrre componenti in plastica per il settore manufatturiero e del design di alto livello. La ProJet 3500 HD Max utilizza materiali VisiJet appositamente sviluppati da 3D Systems, come la plastica a polimerizzazione UV in una vasta gamma di colori, trasparente e resistente ad elevati carichi di rottura. Secondo il presidente della Bi-Link Ray Ziganto, la combinazione di: “stampanti 3D Systems, materiali tecnologicamente avanzati e da una particolare tecnica di post-processing, consente la produzione di stampi che presentano una maggior resistenza rispetto a quelli sviluppati con i materiali originali.“ I destinatari delle potenzialità di Bi-Link sono le aziende manifatturiere del settore dell’elettronica e del medicale di tutto il mondo, la maggior parte delle quali non può essere citata a causa di stringenti accordi di riservatezza. Bi-Link ha potuto fornire loro la possibilità di sviluppare ciò che prima si pensava impossibile. “Ai clienti piace il nostro servizio“, dice Frank Ziberna, direttore del reparto R&D. “Normalmente i clienti aspettano due o tre settimane solo per ricevere gli utensili per la lavorazione dei componenti e questo non permette loro di avere il tempo necessario per poterli testare. Invece utilizzando la ProJet 3500 HD Max distribuita in Italia da 3DZ, abbiamo creato per un cliente le matrici di quattro componenti in soli sei giorni, consegnando 10-12 parti per matrice ogni notte. Si tratta di un ciclo di due o tre mesi compresso in una settimana. Per i componenti medicali, ad esempio, mentre noi stiamo sviluppando la seconda o terza revisione di prodotto i nostri concorrenti non hanno nemmeno sviluppato il prototipo.” I prototipi creati da Bi-Link utilizzano lo stesso materiale di produzione del cliente, sia che si tratti di un polimero a cristalli liquidi (LCP), policarbonato, polistirene, elastomero o altri materiali termoplastici. Bi-Link ha anche sviluppato degli stampi in 3D per lo stampaggio di inserti, sempre con le macchine 3D Systems distribuite in Italia da 3DZ. “Il cliente non deve scendere a compromessi con il design, quindi il prodotto finale può rappresentare il concept iniziale”, dice Ziberna. “I componenti che forniamo vengono prodotti con lo stesso materiale che viene utilizzato normalmente in produzione, in modo che i clienti non debbano sprecare del tempo nel modificare i componenti e/o aggiungere altre fasi di lavorazione.” Secondo Ziberna, se vuoi ottenere delle prestazioni dal tuo prodotto non devi cambiarne il design. Gli stampi di Bi-Link sono infatti spesso sottoposti a temperature di oltre 600 gradi Fahrenheit e sopportano diverse tonnellate di pressione senza deteriorarsi. “Si potrebbe mettere lo stampo stampato in 3D all’interno della Morgan (una piccola macchina per lo stampaggio di plastica) ed esercitare una pressione da 8 a 10 tonnellate senza che lo stampo ne risenta” afferma. Forme, apparecchi, inserti da stampo, termoformatrici, Bi-Link può creare qualsiasi cosa che arrivi ai 10 pollici. Dallo stampo a iniezione prodotto con la 3500 ProJet HD Max e trattato mediante processo di tempra di Bi-Link possono essere prodotti ben 200 pezzi. In teoria, un cliente che fornisce a Bi-Link un file CAD al mattino può iniziare a produrre gli elementi con lo stampo prodotto dal processo di stampa 3D già dal pomeriggio del giorno successivo. Il processo non impone limiti alla complessità dei modelli da realizzare, essi siano prototipi o stampi ad iniezione. Ziberna è orgoglioso di mostrare il livello di dettaglio che Bi-Link può raggiungere, come: lo sviluppo di fori e rientranze profonde, piccoli fori, inserti di fissaggio nello stampo, pareti sottili, piccoli sottosquadri e sporgenze sottili fino ad un valore 1.5mm. Come ulteriore conferma, Curt Thornton, ingegnere capo del dipartimento di R&D chirurgico di Teleflex, con sede a Research Triangle Park, NC, è lieto di dare la sua testimonianza. Teleflex è un fornitore globale di dispositivi medici utilizzati in terapia intensiva e in chirurgia. L’azienda si avvale di Bi-Link sia per la prototipazione che per la produzione di componenti, di solito richiede la realizzazione di circa 100 elementi. “Gli stampi per gli inserti prodotti in 3D da Bi-Link mi hanno veramente impressionato“, afferma Thornton. “Questi strumenti ci forniscono realmente un sistema in grado di sostituire una parte del processo di produzione dimezzando i costi. Non si sa mai prima quali saranno i materiali necessari o i processi necessari per la produzione di un prodotto completo. Le strumentazioni di stampa 3D di Bi-Link e l’esperienza di questa azienda ci forniscono tutte le alternative possibili per la realizzazione di piccoli lotti di prototipi, cosa che non era possibile in passato.” È naturale che Ray Ziganto, presidente di Bi-Link, veda un futuro per la stampa 3D nell’ambito dello stampaggio ad iniezione e attrezzaggio. L’utilizzo della stampa 3D negli ultimi 10 anni di attività, ha comportato ad un raddoppio delle opportunità ogni 18 mesi, quindi possiamo dire che l’attività di Ziganto ha un’ottima prospettiva e che i suoi desideri si realizzeranno. Dalle parole di Curt Thornton di Teleflex: “Il futuro della stampa 3D è limitato solo dalla nostra immaginazione.” Thornton afferma che Teleflex ha utilizzato gli stampi creati in 3D per la produzione di più di una dozzina di componenti diversi, con materiali che includono policarbonato, ABS (acrilonitrile-butadiene-stirene) e LCP. Si prevede che la stampa 3D con le macchine di 3D Systems possa continuare a giocare un ruolo di primo piano negli esperimenti della sua azienda con nuovi prodotti e nuovi materiali.

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