Alvise Carro di Carro Luigi e Figli: L’azienda che risolve i problemi

posibile apertura se serve DSC_2545La Carro Luigi e Figli (www.carroluigi.it) di Rudiano, in provincia di Brescia è specializzata nella progettazione e costruzione di stampi ad iniezione per materie plastiche, prototipazione e stampaggio. Non ha risentito della crisi del settore e nel 2013 ha raggiunto un ottimo traguardo in termini di fatturato, conseguito con la collaborazione di 14 dipendenti. nata come realtà artigiana vuole rimanere tale. Fondata da Luigi Carro nel 1977, tutt’oggi attivo in azienda, l’azienda è guidata dal 2005 dal figlio Alvise Carro con la collaborazione della sorella Laura. Ed è proprio Alvise il protagonista della puntata di questo mese dedicata ai professionisti del settore.

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I Carro alla consegna del premio Innovazione e Qualità.

Dal 2005 ha assunto le redini dell’azienda familiare. Una passione per lei come per suo padre? 

Sì, fin da quando ero molto piccolo ho cominciato a respirare quest’aria e ad apprezzarla. Mio padre la sera mi portava in officina e mi metteva sul banco di lavoro: io lo guardavo lavorare e ne ero affascinato. Ho sempre sentito l’influsso della nostra realtà imprenditoriale familiare. Forse è per questo che nel 1998, dopo il diploma come Perito industriale delle Industrie Meccaniche e il servizio di leva, ho iniziato a lavorare in azienda.

Dal design alla stampa

Il fondatore Luigi Carro al centro, tra Alvise e Laura Carro
Il fondatore Luigi Carro al centro, tra Alvise e Laura Carro

A Rudiano, in provincia di Brescia, la sede della Carro Luigi e Figli occupa una superficie coperta di duemila metri quadrati, adibiti ad amministrazione, officina meccanica, laboratorio metrologico e qualità, logistica. Fondata da Luigi Carro nel 1977 come impresa individuale, oggi può vantare un fatturato che nel 2013 ha raggiunto un ottimo risultato ed è diventata un’impresa artigiana con 14 dipendenti guidata da Alvise Carro con la collaborazione della sorella Laura e con la partecipazione attiva del fondatore che mette al servizio dell’azienda familiare un’esperienza che si traduce nel motto con cui l’impresa di Rudiano è conosciuta nel settore: “Carro risolve”. Da alcuni anni la società offre, tra l’altro, grande competenza nella realizzazione di componenti medicali in plastica, anche di alta precisione e dimensioni ridottissime. L’attività parte dalla consulenza nella progettazione e sviluppo del design, con preventivi e analisi di fattibilità del prodotto, prototipazione rapida e suggerimento della soluzione più adatta e più redditizia. Prosegue con la costruzione di stampi di alta precisione per stampaggio con tecnopolimeri (stampi pilota, multi cavità…), manutenzione ordinaria e straordinaria di stampi, modifica e consulenza per migliorie o recupero di stampi preesistenti e lavorazioni meccaniche (tornitura, fresatura, elettroerosione). Il ciclo si chiude con lo stampaggio ad iniezione conto terzi di articoli tecnici. Anche in questo caso con un servizio a tutto tondo che comprende la consulenza nella scelta dei materiali più innovativi e performanti in base alle diverse applicazioni, la produzione di lotti campione e pre-serie, il co-stampaggio di materiali diversi, il sovra-stampaggio (materiali duri con materiali più morbidi) la realizzazione di particolari con elevati standard di estetica, lo stampaggio di precisione con macchine Babyplast (per articoli di dimensioni ridottissime), la personalizzazione degli articoli con apposizione di loghi e/o marchi, il collaudo e il controllo qualità con macchina di misura ottica 3D.miliardo.

L'attrezzeria
L’attrezzeria

Un’azienda che, con l’incoraggiamento di suo padre (che ha favorito il passaggio generazionale), dirige in prima persona ormai da parecchi anni. Quali sono state le linee guida che ha tracciato dopo questo passaggio?

L’azienda doveva essere maggiormente strutturata, evolvendo da realtà individuale a impresa artigiana acquisendo maggiore notorietà anche al di fuori dei confini nazionali e dalla cerchia dei clienti consolidati, migliorando nello stesso tempo l’organizzazione interna. Sotto la mia guida ha conseguito la certificazione di qualità ISO 9001 e figura nel prestigioso Repertorio delle Imprese Lombarde Eccellenti grazie alle “Best practices” messe in atto e consultabili sul sito www.bench-art.it (Book of Excellence). Dal 2010 abbiamo inoltre ottenuto il riconoscimento QMed Qualified Supplier, cioè Fornitore Qualificato riconosciuto dal sito di riferimento del settore medicale QMed.com. Gli esperti di Bureau Veritas – leader a livello mondiale nei servizi di controllo, verifica e certificazione per la qualità, salute e sicurezza – si sono complimentati con noi per la nostra organizzazione definendola inconsueta per un’azienda delle nostre dimensioni.

Alvise Carro, figlio di Luigi Carro, è attualmente alla guida dell’azienda di famiglia
Alvise Carro, figlio di Luigi Carro, è attualmente alla guida dell’azienda di famiglia

Questo risultato l’abbiamo raggiunto perché, anche prima di aver ottenuto ufficialmente la certificazione di qualità, lavoravamo seguendo la metodologia 8D Problem solving che è strutturata in otto passi: definizione del problema, costituzione del team di lavoro, descrizione del problema, arginamento tempestivo del problema mentre si cercano le cause che l’hanno originato, definizione e verifica delle cause che hanno originato il problema o impediscono il miglioramento, scelta dell’azione correttiva, implementazione dell’azione correttiva, riconoscimento della soluzione del problema e riconoscimento/ricompensa per i membri del gruppo che hanno lavorato alla ricerca di una soluzione. A questo proposito voglio sottolineare che crediamo da sempre nel lavoro di squadra e nella formazione: ogni anno investiamo infatti una parte dell’utile in corsi di aggiornamento e formazione per i dipendenti».

Il fondatore

Luigi Carro
Luigi Carro

Il caso della Carro Luigi e Figli è tipico di un’impresa in cui il passaggio generazionale ha funzionato e funziona alla perfezione. Alvise Carro guida oggi una realtà che ha trasformato da ditta individuale ad azienda artigiana ben strutturata e innestata su un mercato che va oltre quello locale, mentre la sorella Laura fornisce il suo apporto nell’apertura ai mercati esteri necessari per continuare a crescere. «Io ormai effettuo solo la supervisione – spiega Luigi Carro – e sono i miei figli che mandano avanti l’azienda che ho fondato dopo aver iniziato a lavorare come disegnatore modellista per la Sebino Giocattoli». È stato fin da allora che Luigi Carro ha scoperto che il suo lavoro coincideva con la sua passione e con la “filosofia” che poi ha portato nella sua ditta. «Mi piace innovare, mi piace migliorare le cose che vedo e creare cose che funzionino bene. Anche oggi, quando i nostri clienti ci presentano un disegno, lo vagliamo attentamente e cerchiamo di capire come è possibile agire per migliorarlo». E i clienti questo lo hanno capito e non è un caso che l’azienda di Rudiano non ne abbia mai perso uno dalla fondazione, se non quelli che si sono arresi al mercato. Perché non viene semplicemente costruito uno stampo o un prodotto. L’articolo viene pensato per conseguire il miglior risultato finale possibile. 

Non è un caso che nel settore si parla di voi dicendo “Carro risolve”, quindi. Anche nel biomedicale, dove lei ha maturato una particolare esperienza sviluppando numerosi progetti in diretta collaborazione con clienti nazionali e internazionali, vero?

Quella del biomedicale è una strada che ha iniziato a percorrere mio padre entrando in contatto con aziende del distretto modenese e continuando a sviluppare progetti che andavano dalla semplice realizzazione dello stampo alla collaborazione in qualità di co-designer per sviluppare nuovi prodotti o migliorare i prodotti esistenti. Abbiamo sempre messo a disposizione dei clienti il nostro know-how tecnico e produttivo per soddisfare ogni loro problematica.

Alcuni esempi della produzione di Carro Luigi nell’ambito biomedicale. A sinistra, contrassegnato dal colore viola, lo speciale dispositivo Mo.Ma sviluppato e stampato dall’azienda bresciana che blocca il flusso sanguigno durante la cura delle lesioni della carotide interna evitando ogni rischio di embolia. Gli altri sono delicati strumenti per il prelievo del midollo spinale
Alcuni esempi della produzione di Carro Luigi nell’ambito biomedicale. A sinistra, contrassegnato dal colore viola, lo speciale dispositivo Mo.Ma sviluppato e stampato dall’azienda bresciana che blocca il flusso sanguigno durante la cura delle lesioni della carotide interna evitando ogni rischio di embolia. Gli altri sono delicati strumenti per il prelievo del midollo spinale

In quest’ottica rientra anche il progetto Mo.Ma. Di cosa si tratta?

Mo.Ma, sviluppato in collaborazione con una nota multinazionale americana, riguarda lo sviluppo di uno speciale dispositivo che blocca il flusso sanguigno durante la cura delle lesioni della carotide interna evitando ogni rischio di embolia. Siamo partiti mettendo a punto il design del prodotto, che doveva essere trasparente ed esteticamente accattivante. Una volta approvato il design definitivo abbiamo messo a punto il sistema di chiusura dei due gusci, che dovevano presentare un sistema a scatto nello stesso tempo molto funzionle e che non fosse “invasivo” dal punto di vista estetico. Risolto anche questo problema, abbiamo avviato la produzione stampandolo internamente. Un percorso che è partito dal progetto fino ad arrivare alla realizzazione del prodotto finito.

Quando lo stampo è arte

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Dalle immagini in questo riquadro si può capire esattamente quello che la Carro Luigi è in grado di fare anche quando si parla di medicale e di estrema miniaturizzazione. La Horentek (www.horentek.com) di Livorno, ditta all’avanguardia e specializzata in soluzioni per l’udito, ha chiesto all’azienda bresciana che conosceva per la grande abilità tecnica, la progettazione di un guscio per un apparecchio uditivo per il quale occorreva un’estrema precisione costruttiva vista la miniaturizzazione dei componenti. Lo staff di Carro Luigi ha così progettato e costruito lo stampo, che pesa cinque chilogrammi ed è “grande” soltanto 100 x 75 x 140 millimetri. Le impronte sono state realizzate direttamente su massello d’acciaio inossidabile temprato 50/52 HRC. È stato impiegato  un software CAD-CAM 3D di ultima generazione per la progettazione mentre per le tecnologie di lavorazione sono state adottate: la sgrossatura prima della tempra, la finitura con fresatura ad alta velocità e l’elettroerosione a tuffo e filo. Per questo prodotto è prevista un’elevata produzione annua con manutenzione programmata.

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Qual è la sua visione del mercato?

È indubbiamente un momento difficile. Il nostro lavoro, economicamente parlando, non è più riconosciuto. Non tanto dai tecnici delle aziende con le quali ci interfacciamo, ma dagli uffici acquisti che in strutture molto grandi riconoscono solo il valore economico di un prodotto e non quello tecnico. Un processo decisionale non può essere basato  solo sul prezzo quando si parla di prodotti come gli stampi che non sono comparabili tra loro e il cui costo può variare in funzione della loro qualità, con ricadute economiche positive sulla produzione che vanno al di là del costo iniziale. In linea generale è un mercato altalenante, nel quale è fondamentale farsi conoscere sempre di più. Sono finiti i tempi in cui i clienti arrivavano da soli. Bisogna saperli cercare.

È per questo che partecipate a molte fiere e state anche puntando molto sull’internazionalizzazione, vero?

Sì, abbiamo investito molto su questo fronte e sta aumentando sensibilmente il fatturato conseguito con clienti in Europa e negli Stati Uniti. Anche grazie al fatto di partecipare a svariate fiere, nazionali ed internazionali: Medica (Düsseldorf, Germany), Eurostampi (Parma), MedTec Italy (Modena), MedTec Europe (Stuttgart, Germany), Fakuma (Friedrichshafen, Germany) e così via. Naturalmente, oltre ad aumentare la visibilità, è importante continuare a perseguire la strada della qualità. Crediamo molto nell’innovazione e nell’accrescimento tecnologico, uno dei fattori che creano il successo aziendale. Se un’azienda non investe in tecnologia in pochi anni è destinata a cessare di esistere.

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